(1)澆注係統凝（níng）料延時頂出 注塑（sù）模具廠采用流道（dào）推杆,使流道凝料後（hòu）於（yú）塑件頂出，即延時頂出。注塑模具加工開模後推杆先將塑件頂出（chū），推（tuī）出T後推杆再將澆注係統凝料頂出，這樣就能夠做（zuò）到澆口和塑件自動切斷。注意主流道下的拉料杆也要和分流道拉（lā）料杆一樣延時推出（chū）。

(2)推板推出（chū）流道凝料超前頂出（chū）是流道凝料超前頂出的設計實例。注塑模具加（jiā）工在完成注射成型後，動、定模打開，注塑機頂棍（gùn）通過K.O孔推動推杆底板和（hé）推杆固定板,進（jìn）而推動流道推杆,由於浮動推杆下有一段（duàn）空行程T,複位杆沒有和推杆（gǎn）同步頂出，而是在流道推杆推（tuī）出T行程後才推動塑件，這時流道凝（níng）料已和塑件分離，從而實現注塑模具的自動斷澆。

(3)推杆推出時流道凝（níng）料超前頂出（chū） 是二板模推杆頂（dǐng）出時流道凝料超前頂出的實例（lì）。注塑模具打開後，注塑（sù）機頂棍通過（guò） K.O孔先推動（dòng）浮動流道推杆,注塑（sù）模具廠將流道凝料先推出，浮動推杆推動T後，頂棍同時推動推杆固定板和浮動推杆，塑件和流道凝料脫離注塑模具（jù）。

1.如何做到進（jìn）料平衡

平衡進料是澆注係統（tǒng）設計時（shí）保證塑件質量的一個重要原（yuán）則。根據這一原則（zé），對單個型腔注塑模（mó），要求所有熔（róng）體的流動路徑應該同時以相（xiàng）同的壓力充滿型（xíng）腔各角落;對多個型腔（qiāng）注塑模，要求每個型腔都應在同一時間、以相同的壓力充滿。不平衡的進料將產生以下弊病。

(1)先填滿的區域會產生（shēng）過高的壓（yā）力，而過高的壓力可（kě）能造成以下四個方麵的缺（quē）陷。 a.浪費塑料; b.不同區（qū）域的（de）收縮率不同，將導致（zhì）注塑模具加工塑件尺寸的不一致及翹曲變形（xíng）; c.脫（tuō）模時造成塑件粘（zhān）模、頂白; d.注塑模具局部長期承受過高的壓力將會變（biàn）形而縮（suō）短注（zhù）塑模（mó）具加工的使用壽命。

(2)注塑模具廠為了填滿熔體到達的地方，必須增加注塑壓力，這樣（yàng）又可能導致以下缺陷。 a.先（xiān）充填（tián）的型（xíng）腔部位出現飛邊; b.需要加大注（zhù）塑機的鎖模力。

(3)不平衡的流動往往導致分子取向的不規則，引起收縮率不一致，使塑件（jiàn）產生翹曲變形。

2.分流道平衡布置

注塑模具的澆注係統凝料，東莞市馬馳（chí）科注（zhù）塑模具廠（chǎng）多腔注塑模具中，分流道的布置（zhì）有平衡布置和非平衡布置兩種，平衡布置是指熔體在差（chà）不多相同的時間內進入各個（gè）型腔。在澆注係（xì）統設計中，應優先選擇平衡布置。是不同型腔（qiāng）數量采用分（fèn）流道平衡布置的示意圖。幾點（diǎn）說明：

(1)注塑模具廠從技術和經濟兩方麵來綜合考慮，一模的型腔數量不宜超過（guò）二十四（sì）腔。

(2)一（yī）模十六腔（qiāng）以下都可以采用圓形排列達到流道平衡進料，圓形布置的缺點是（shì）流道凝料（liào）多，注塑模具廠對注塑模具加工分型麵利用率不高，冷卻（què）水管加工較困難。

(3)以上平（píng）衡布置隻是用於相（xiàng）同（tóng）塑件或體積大致相（xiàng）等的多腔注塑模具，如果（guǒ）是體積（jī）相差致大的多腔注塑模，要達到進料（liào）平衡，還需要再調（diào）整澆口的寬度（dù）尺寸或分流道截麵尺寸。