1.澆注係統設計原則

(1)澆注係（xì）統的設計對塑（sù）件質（zhì）量的影響極大，首先澆口應設置（zhì）在塑件上的部位，同時盡可能不影響塑（sù）件（jiàn）的（de）外觀。其次澆口位置和形式會直接影響塑（sù）件的成型質量，不合理的澆注係統會導致塑件產生熔接痕、填充不良、流痕等缺陷，甚至導致一副注塑模（mó）具（jù）的失敗。

(2)進（jìn）料平衡原則在單型腔注塑模具中，澆口位置距型腔各（gè）個部位的距離（lí）應盡量相等，使熔體同時充滿型腔（qiāng）的各個角落;在多型腔注塑模具中，到各型腔的分流道（dào）應盡量相等，使熔體能（néng）夠同時填滿各型腔。另外，相同的塑件（jiàn）宜從相同的（de）位置進料，以保（bǎo）證其互換性。

(3)體積很小原則型腔的排列盡可能（néng）緊湊，澆注係統的流程（chéng）應盡可能（néng）短，流道截麵形狀和尺（chǐ）寸大小要合理（lǐ），澆（jiāo）注係統體積越小越好，具體來講有以下（xià）好處。

①熔體（tǐ）在澆注係統中熱量和壓力的損失越少; 

②注塑模具的排氣（qì）負（fù）擔越（yuè）輕; 

③注塑模具吸收澆注係統的熱量越少，模具溫度控製越（yuè）容易;

④熔體在澆注係統內流動的時間越短，注射周期也越短; 

⑤澆注係統凝料越少，浪費的塑料越少; 

⑥注塑模具的外形（xíng）尺寸越小。

(4)周期很短（duǎn）原則（zé）一模一腔時，應（yīng）盡（jìn）量保證熔體（tǐ）在（zài）差不多相同的時間內充（chōng）滿型腔的各個角落;一模多腔時，應（yīng）保證各型腔在差不多相同的時間內填滿。這樣既（jì）可以保（bǎo）證塑件（jiàn）的成型質（zhì）量，又可以使注塑周期很短。設計澆注係統時還必須（xū）設法減小熔體的阻力，提高熔體的填充速度，分流道要減少（shǎo）彎曲，需要拐彎時盡量采用圓弧過渡。但為了減小熔（róng）體阻力而將流道表麵拋光至粗糙度（dù）很低的（de）做法往往是（shì）不可取的，原因是適當的粗糙（cāo）度可以將熔體前（qián）端的（de）冷料留在流道壁（bì）(流道壁相當（dāng）於無數個微型冷料穴)。一般情況下，流（liú）道表麵粗糙度Ra可取 0.8~1.6μm.

2.澆注係統設計要點

設計（jì）澆注係統時（shí），應（yīng）首先（xiān）考慮使得塑料熔體迅速填充型腔，減少壓力與熱量損失;其次應從經濟上考慮，盡量減（jiǎn）少由於流道產生的廢料（liào）比例（lì）;應容易修除塑件上的澆口痕跡。澆注係統設計要點（diǎn）具體如下。

(1)澆口的位置應保證（zhèng）塑料（liào）流入型腔時，對著型腔中寬暢部位，即（jí）熔體應從型（xíng）腔的厚壁部位（wèi）流入薄壁部位。如果熔體從薄壁部位流入厚壁（bì）部（bù）位，速度會很快下降（jiàng），溫（wēn）度也（yě）會急速下降，不利於填充。

(2)為避免塑料在（zài）流入（rù）型腔時直衝型腔壁（bì）、型芯或嵌件，應保證塑（sù）料熔體能盡快流到型腔各部位，並避免型芯或嵌件變形。盡量避免使教件產生熔接痕，或使其縮（suō）接準產生在產品不重要的部位。

(3)洗口位置及其塑料（liào）流人方向，應使塑料在流人（rén）型院（yuàn）時，能沿者型應平行方向均勻地（dì）流人，並（bìng）有（yǒu）利於型（xíng）腔內氣（qì）體的排出（chū）。如果（guǒ）生產時采用全自動操作，則必須保證流注係統凝料能夠和組件一起順利地自動脫模。汽注係統（tǒng）內應有良（liáng）好的排氣結構和充足的冷料穴，盡量（liàng）少地將（jiāng）流注係統內的空氣和冷料帶入型腔，影響塑件質量。有一（yī）模多腔時（shí），應防止將大（dà）小相差懸殊的塑件放在（zài）同一副（fù）注塑（sù）模具內。如果大小塑件體積相差4倍以上，則很難做到進料平衡。

(4)塑件投影麵（miàn）積較大時，在設計澆注係統時，應避免在注塑模（mó）具的（de）單麵開設澆口，否則（zé）會造成注塑時受力不均。

(5)注塑模具澆注係統（tǒng）設（shè）計應考慮縮短生產（chǎn）周期，提高勞動生產率。