1.脫模係統的設計原則（zé）

(1)推出平（píng）穩原則（zé）為使塑件（jiàn）或推件在脫模時不致因受力不均而變形，推件要均（jun1）衡布置，盡量（liàng）靠近組件收縮（suō）包緊型芯，或者難以脫（tuō）模的部位，如塑件為細長管狀結構，盡量采用推管脫模。深腔類的（de）塑件，有時既（jì）要用推杆、又要用推板，俗稱“又排又拉”。除了包緊力，塑件對注塑模具（jù）加工的真空吸附力有時也很大（dà），在較大的平麵上，即使沒有包紫力，也要加推杆，或采用複合脫模或（huò）用（yòng）透氣鋼排氣，大型塑件還可設置進氣閥，以這有包真空吸附而使塑件產生頂白、變形。

(2)推件給（gěi）力（lì）原則①推力點不但應作（zuò）用在包緊力大的地（dì）方，還（hái）應作用在塑件剛性和（hé）強（qiáng）度大的地方，避免作用在薄壁部位（wèi）。②作用麵應盡可能大一些，在合理的範圍內（nèi），推杆“能大不小”“能多不少”。

(3)塑件美觀（guān）原則①避免推件痕跡影響塑件外觀，推件位置應設在塑件隱蔽麵或非外觀麵（miàn）。②對於透明塑件推件，即使在內表麵其痕跡（jì）也“一覽無遺”，因此選擇推件位置須十分小心，有時必須和客（kè）戶（hù）一起（qǐ）商量確定。

(4)安全可靠原則

①脫模機構的動作應安全、可（kě）靠、靈活，且具有足夠強度和耐磨性。采用（yòng）擺杆、斜頂脫模時（shí），應提高摩擦麵的硬度和耐磨性，比如淬火或表（biǎo）麵滲（shèn）氮。摩擦麵還要開設潤滑槽，減小摩擦阻力。

②推出行程（chéng）應保證塑（sù）件完全脫離塑膠（jiāo）模具。

③螺紋自動脫模時，塑件必須有可靠的防轉措施。

④塑膠模（mó）具複位杆的（de）長度應保證在合模後與定模板有0.05~0.10mm的間隙，以免合模（mó）時（shí）複位杆阻礙分（fèn）型麵貼合，

⑤複（fù）位杆和動模板至少應（yīng）有30mm的導向配合長度。複位彈簧是幫助推杆板在合模之前退回複（fù）位，但複位彈簧容易失效，且沒（méi）有衝擊力，如果塑膠模具的（de）推杆板必須在合模之前退回原位(否則會發生撞模等安全事故)，則應該再加機械先複位機構。

(5)方便加工原則①圓推杆和圓孔加工（gōng）簡單快捷，而扁推杆和方孔加（jiā）工難度大，應避免采用。②在（zài）不（bú）影響製品脫模和位置足夠時，應盡量采用大小相同的推杆，以方便加工。

2.脫模力的計算

注塑模具脫模係統設計原則，脫模力必（bì）須大於塑件對注（zhù）塑模具加工的包緊力和黏附（fù）力。包緊力的大小與塑件的收縮率（lǜ）、塑件的壁厚和形狀及大小A所成的塑件剛度有關，還與型芯和型（xíng）腔表麵的（de）粗糙度及加工紋路等因素所形成的摩擦阻力、塑件材料以（yǐ）及（jí）注射壓（yā）力、開模時間、脫模斜度等有關。黏附力的大小則與模具型腔的（de）表麵粗糙度（dù）、注塑模具加（jiā）工塑件和模具型腔的接（jiē）觸麵積（jī）有關。在計算和確（què）定脫模力時（shí），一般隻考（kǎo）慮主（zhǔ）要因（yīn）素，進行近似計算，並使確定的脫模（mó）力大於上述諸因素所形成的阻力。脫模力在（zài）開模的瞬間很大，所以計算（suàn）的脫模力為初始脫模力。

對於一般塑件和通孔殼形塑（sù）件，初始（shǐ）脫模力按下式計算：Q=Lhp(fcosa-sina)式（shì）中Q-初始脫模力;A=0.05~0.10mmL-型芯或凸模被包緊部分的（de）斷麵周長，cm;h-被（bèi）包緊（jǐn）部（bù）分的深度，cm;p-由塑件收縮率產生的單位麵積上的正壓（yā）力，一般取7.8~11.8MPa;f-摩擦因（yīn）數，一般取（qǔ）0.1~0.2;α-模斜度（dù）。

注（zhù）塑模具（jù）脫模係統設計原則，按公式計算的脫模力，應當考慮注塑模具（jù）加工塑件（jiàn）材料對型芯的黏附力（lì）以及塑件剛性等因（yīn）素的影響，加以修正，確（què）定實際脫模力，從而選用相應的標準推杆直徑及數量和分布。對於不通孔的殼（ké）形塑膠模具塑件脫（tuō）模時，需克服大氣壓力（lì）造成的阻力QH(黏附力)，即QH=1(標準（zhǔn）大氣壓（yā）)xS=S式中，S為垂直於推出方向的投影麵積（jī），c㎡.1個標準大氣壓等（děng）於101kPa.所以，其總的脫模力(Q總)為0Q總=Q+QH計算時（shí），為使（shǐ）脫模力(Q總)大（dà）於諸因素造成的阻力，還需修正，以（yǐ）確定實際的脫模力（lì）。