一般在注塑模具塑件形狀（zhuàng）及模具結構允許的情況下，應將從主流道到各個型腔的分流道設計成長度相等（děng）、形狀及截麵尺寸相同的形（xíng）式，否（fǒu）則就需要通過調節澆口尺寸使各澆（jiāo）口的流（liú）量及成型注（zhù）塑加工工（gōng）藝條件達到一致，這就是注塑（sù）加工澆注係統的平衡（héng）。

1. 型（xíng）腔布局與分（fèn）流道的平衡

   
   

注塑加工澆注（zhù）係統（tǒng）的平衡，分流道的布置形式分平衡式和非平衡式兩大類。平衡式是指從主流道到各個型腔的分流道，其長度（dù）、截（jié）麵形狀和尺寸均對應相等，這種設計（jì）可直接達（dá）到各個（gè）型腔均衡（héng）進料的目的，在注塑加工時，應保證各對應部位的尺寸誤差（chà）控製在1%以內。非平衡式是指由主流道到各個型腔（qiāng）的分流道的長度可能不是全部對應相等，為了達到各個型腔（qiāng）均衡進料同時充滿的（de）目的，就需要將澆口開成不同的注塑加工尺寸，采用這類分流道，在多型腔時可縮短流道的總長（zhǎng）度（dù），但對於要求精度和性能較（jiào）高的塑件不宜采（cǎi）用（yòng），因成型注塑加工工藝不能很恰當（dāng）很（hěn）完善地得到控製。

2.澆口平（píng）衡

當采用非平（píng）衡式布置的澆注係統或者同模生產不同塑件時，需（xū）對澆口的注塑加工尺寸加以調整，以達到注塑加工澆注係統的平衡。澆口尺寸的平衡調整可以通過粗略估算和（hé）試（shì）模來完成。

澆口平衡的計算思路：通過計算各個澆口的BGV值來判斷或設計。澆口平衡時，BGV值應符合下述要求：相（xiàng）同塑件多型腔時，各澆口計算的BGV值必須相等;不同（tóng）塑件多型腔（qiāng）時，各澆口計算的BGV值必（bì）須與其塑件的充填量成正比。澆口平衡的試（shì）模步驟 目前，模具生產常采用試（shì）模的（de）方法來達到澆口平衡。

其步驟如下：(1).首先將各澆口（kǒu）的長（zhǎng）度和厚度（dù）注塑加工成對應相等的（de）尺寸。 (2).試模後檢查每個型腔的塑件質量，後充滿的型腔其塑件端（duān）部會產生補縮不足的微凹。 (3).將後充滿的型腔澆口的寬（kuān）度略為（wéi）修大，盡可能不改變澆口厚度，因為澆口厚度不一，則澆口（kǒu）冷凝封固的時間也就不一。 (4).用同樣的工藝條件重複上（shàng）述步驟直至滿意為止。需要指出的是，試模過程中的壓力、溫度等注塑加工工藝條件應與批量（liàng）生產時一致。

在完成一次注射循環的間隔，考察注射機噴嘴和主（zhǔ）流（liú）道入口小端間的溫度狀況時，發現噴嘴（zuǐ）端部的溫度低於所要求的塑料熔體溫度，從噴嘴端部到注射機料筒以內10~25mm的深（shēn）度有個溫度逐漸升高的區域，這時才達到（dào）正常的塑料熔體溫度。位於這一區域內的塑料的流動性能及成型性能不佳，如果這裏溫度相對（duì）較低的冷料進入型腔，便會產生次品。為（wéi）克服這一（yī）現象的影（yǐng）響，用一個井穴將主流道延長（zhǎng）以接收（shōu）冷料，防止（zhǐ）冷料（liào）進入（rù）澆注係統的流道（dào）和型腔，把這一用來（lái）容納注射間隔所產生的冷料的井穴稱為冷料穴。

注塑加工澆注係統的平（píng）衡，冷料穴一般開（kāi）設在主流道對麵的動模板上，其標（biāo）稱（chēng）直徑與主流道大端直徑相同或略大一些，深度為直徑（jìng）的1~1.5倍，要保證冷料的體積小（xiǎo）於冷料穴的體積。為常用（yòng）冷料穴和拉料杆的形式。是底部帶推杆的冷料穴形式;是端部為Z字形拉料杆形式的冷料（liào）穴，是常用的一種形式，開模時主流道凝料被拉料杆拉出，推出後常常需人工（gōng）取出（chū）而不（bú）能自動脫（tuō）落（luò）;是靠帶倒錐形的冷料穴拉出（chū）主流道凝料的形式;是環形槽代（dài）替（tì）了倒錐形用來拉（lā）主流道（dào）凝料的形式。適用於（yú）彈性較好的軟質塑料，能實（shí）現自動化脫模（mó）;是適於推件板脫模的拉料杆形式冷料穴，拉料杆固定（dìng）於動模板上（shàng）;是帶球形頭拉料杆的冷（lěng）料穴;是帶菌形頭拉料杆的冷料穴，這兩種形式適於彈性較好的塑料;是使用帶有分流錐形式拉料（liào）杆的冷料穴，適合各種塑料，適用於中間有孔（kǒng）的塑件而又采用澆口或爪形澆口形式的場合。

有時因分流道較長，塑料熔體（tǐ）充模的溫降較（jiào）大時，也要求在其延伸端開（kāi）設較小的冷料穴，以防止分流道末端的冷料進入（rù）型腔。冷料穴除了具有容納冷（lěng）料的作用（yòng）以外，同時（shí）還具有在開模時將主流道和分流道的冷凝料鉤住，使其（qí）保留（liú）在（zài）動模一側，便於脫模的（de）功能。在脫模過程中，固定（dìng）在（zài）推杆固定板上同時也形成冷（lěng）料穴底部的推杆，隨推出動作推出澆注係統凝料。並不是所有注射模都需開設冷料穴，有（yǒu）時由於塑料性（xìng）能或注塑加工工（gōng）藝控製較好，很少產生冷料（liào）或塑件要求不高時（shí），可不必設置 冷（lěng）料穴。如果初始設計階段對是否需要開設 冷料穴尚（shàng）無把握，可留（liú）適（shì）當空（kōng）間，以便增設。

注塑加工澆注係統的平（píng）衡，當塑料熔體填充型腔（qiāng）時，必須順序排出型腔及澆注（zhù）係（xì）統（tǒng）內的空氣及塑（sù）料（liào）受熱或凝固產生（shēng）的低（dī）分子揮發氣（qì）體。如果型腔內因各種原因而（ér）產（chǎn）生的氣體（tǐ）不能被排（pái）除（chú）幹淨，一方麵將會在塑件上形（xíng）成氣泡（pào）、接縫、表麵輪廓不清及充填缺料等成型缺陷，另一方麵氣體受壓，體積縮小（xiǎo）而產生高溫會導致塑件局部炭化或（huò）燒焦，同時積存的氣體還會產生反向壓力而降低充模速度，因此設計型腔時必須考（kǎo）慮排氣問題。有時在注射成型過程中，為保證型腔充填量的均勻合適及增加（jiā）塑料熔體匯合（hé）處的熔接強度，還需在塑料充填到的型腔部位開設（shè）溢流槽以（yǐ）容納餘料，也可容納一定量（liàng）的氣體。注射模成型時的排氣通常以如下四種方（fāng）式進行。

(1)利用配（pèi）合（hé）間隙排氣：通（tōng）常中小型模具的簡單型腔，可利用推杆、活動型芯（xīn）以及雙支點的固定型芯端部與模板的配合間（jiān）隙進行排氣，其間隙為0.03~0.05mm。

(2)在分型麵上開設排氣槽排氣：分型麵上開（kāi）設排氣槽的形式與尺（chǐ）寸。是排氣槽在離開型腔5~8mm後設計成開（kāi）放（fàng）的燕尾式，以使排氣順（shùn）利、通暢;形式是為了防止在排氣槽對（duì）著操作工人（rén）的情況注射時，熔料（liào）從排氣槽噴（pēn）出而發生人身事故（gù），因此將排氣（qì）槽設計（jì）成轉彎的形式，這樣還能降低熔料溢出（chū）時的動能。

(3)利（lì）用排氣塞排氣：如果型腔充填的部（bù）位（wèi）不在分型麵上，其（qí）附近又無可供排氣（qì）的推杆或活動（dòng）型芯時，可在型腔深處鑲排氣塞。排氣塞可用燒（shāo）結金（jīn）屬塊製成。

(4)強製性排氣：在氣（qì）體滯留區設置排氣杆或利（lì）用真空泵抽氣，這種做法很有效，隻是會在塑件上（shàng）留有杆件等（děng）痕（hén）跡（jì），因此排氣杆應設置在（zài）塑件（jiàn）內側。