自人類步入工業社會之後，各類產（chǎn）品的生（shēng）產都擺脫了手工（gōng）作業，自動化的機器生產已經在各行各業得到普及，塑膠產品的生產也不例外，現在的塑膠製品（pǐn）都是（shì）利用（yòng）注塑模具在注塑機內通過注塑加工而成，如我們日常生活中常見的各類家電、數碼產品的外殼皆是通過注塑加工而（ér）成的，那麽一個完整的塑膠產品在注（zhù）塑機內是（shì）如何（hé）加工的呢（ne）？深圳注塑模具廠的小編今天來為大家講解一下。 

1.加熱、預塑化 

螺杆（gǎn）在傳動係統的驅（qū）動（dòng）下，將來自料鬥的（de）物料向前輸送，壓實，在料筒外加熱器、螺杆和機筒的剪切、摩擦的混合作用下，物料逐漸熔融（róng），在料筒的頭部已積聚了一定量（liàng）的熔融塑料，在熔體（tǐ）的壓力下，螺杆（gǎn）緩慢後退。後退的距離（lí）取（qǔ）決於計量裝置一次注射所需的量來調整，當達到預定的注射量後，螺杆停止旋轉和後退。 

2.合模和鎖緊（jǐn） 

鎖（suǒ）模機構推動模板及安裝在動模板上的模具動（dòng）模部分與動模板上的模具（jù）動模部分合（hé）模並鎖緊，以保證成型時可（kě）提供足夠的夾緊力使模具鎖緊。 

3.注射裝置前移 

當合（hé）模完成後，整個注射座被推動，前（qián）移，使注射機噴嘴與模具主澆道口完全貼合。 

4.注射、保壓 

在鎖模和噴嘴完全貼合（hé）模具以後，注射液壓缸進入高壓油，推動螺杆相對料筒前移，將積聚在料筒（tǒng）的頭部的熔體以足夠（gòu）壓（yā）力注入模具的型腔，因溫度降低而使塑料體積產生收縮，為保證塑件的（de）致密性、尺寸（cùn）精度（dù）和力學性能，需對模具型腔內的熔體保持一定的壓力（lì），以補充物料。 

5.卸壓 

當模具（jù）澆口處的熔體凍結時，即可（kě）卸壓。 

6.注射裝置後退 

一般來說，卸壓完成後，螺杆（gǎn）即可旋轉，後退，以完（wán）成下一次的加料、預塑化過程。(現有注塑一般情況下，注射座撤離模具主澆口這一動作已取消，對成型流（liú）涎比較嚴重的（de）材料比如PA時（shí）執行此動作)。 

7.開模、頂出塑件 

模具型腔內的塑件經冷卻定型後，鎖模機構開模，並且推出模具內的塑件。 

自此，一個完整（zhěng）的塑膠產品便算完成了，當然大多數的塑膠件後續還會需要經過噴（pēn）油、絲印、燙金、鐳雕等等輔助（zhù）工（gōng）藝，再與（yǔ）其他的產品組裝在一起，最後形成一個完整的產品（pǐn），才會最終（zhōng）到了消費者（zhě）的手中。