近年來，隨著我國工業高速發展極大地帶（dài）動了塑（sù）膠模具行業。目前，國內塑膠模具廠家由於技改投入大（dà）、起點高，正（zhèng）在向規（guī）模化、高水平方（fāng）向發展，而民營（yíng）塑膠模具廠家則異軍突起，發（fā）展迅猛。

現如今，如何提高生產效率、縮短開發（fā）周（zhōu）期、提高塑膠（jiāo）模具技術水（shuǐ）平、降低生產成本一直是（shì）塑膠模具廠家麵臨的難題。

那麽塑膠模具廠如何（hé）提高生產效率和（hé）技術呢？

一、全過程實施並行工程

全過程實施並行工程是縮短塑（sù）膠模具開發周期非常有效的途徑之一。所謂並行工程就是塑膠模具（jù）開發過程中的各工序、各環節都要同（tóng）步、並（bìng）行（háng）、交叉進行，盡量避免串行。

二、標準化設計與（yǔ）製（zhì）造

塑膠模具設計標準化首先（xiān）要建立塑膠模具設計標準數據庫，包括單獨零件的標準零件、含有裝配結構的標準部件、模（mó）架結構數據庫及（jí）典型塑膠模具結構數據庫，供技術人員設（shè）計塑膠模具時調用拷貝（bèi），提高設計效率和塑膠模具標準件使用（yòng）率，實現塑膠模具結構的規（guī）範化（huà）、係列化和標準化，使得塑膠模具標準化程度（dù）達70%以上。

三、精（jīng）細化加工一次到位

精細化加工的（de）目的是（shì）大大減少鉗工研（yán）修，一次工到位.降低反複加工、後序彌（mí）補、人工修（xiū）整及（jí）模（mó）質量對鉗工（gōng）技藝的依賴等。如上下模刃（rèn）口間隙直加工到位，不用鉗工開間隙;衝孔凸/凹模直接裝無需調試：拉延模（mó）型麵的高光順性無接刀痕跡，減少研合：內覆（fù）蓋件拉延模不（bú）用去（qù）刀痕，不推磨;凹圓角過切加工，不用清根等。通過精細化加工和采用高水平的標準件，再使零件的加工基準和裝配基準（zhǔn）一致，實現鉗工製造的隻裝不配少修，即所謂的“直接裝配法”，是現代塑膠（jiāo）模具生產的管理方（fāng）向。