自人類步入（rù）工業社會之（zhī）後，各（gè）類產品的生產都擺（bǎi）脫了手工作業，自動化的機器（qì）生產已（yǐ）經在各行各業得到普及，塑膠產品的生產也不（bú）例外，現在的塑膠製品都是利用注塑模（mó）具在注塑機內通過注（zhù）塑加工而成，如我們日常生活中常見的各（gè）類家電、數碼產品的外殼皆是通過注塑加（jiā）工而成的，那麽一個完整的塑膠產品在注塑機內是如何加工的呢？

1.加熱、預塑化

螺杆在（zài）傳動係統的驅（qū）動下，將來自料鬥的物料向前輸送，壓（yā）實，在料筒外加熱器、螺杆和機筒的剪切、摩擦的混合作用下（xià），物料逐漸熔融，在料筒的頭部已積聚了一定量的熔（róng）融（róng）塑料，在熔體的壓力下，螺（luó）杆（gǎn）緩（huǎn）慢後（hòu）退。後（hòu）退（tuì）的距離（lí）取決於計量裝（zhuāng）置一次注射（shè）所需的量來調整，當達到（dào）預定的注射量後，螺杆停止旋轉和後退。

2.合模和鎖緊

鎖模機構推動模板及安裝在動模板（bǎn）上（shàng）的（de）模具動模部分與動模板上的模（mó）具動模部（bù）分合（hé）模並鎖（suǒ）緊，以保證成型時（shí）可提供足夠（gòu）的夾（jiá）緊力使模具鎖緊。

3.注射裝置（zhì）前移

當合模完（wán）成後，整（zhěng）個注射座被推動，前移，使注射機噴嘴與（yǔ）模具主澆道口完全貼合。

4.注射（shè）、保壓

在鎖模和噴嘴完全貼合模具（jù）以後，注射液壓缸（gāng）進入高壓油，推動螺杆相對料筒前移，將積聚（jù）在料筒的頭部的熔體（tǐ）以足夠壓力注入模具的型腔，因溫度降低而（ér）使塑料體積產生收縮，為保證塑件的致密性（xìng）、尺寸（cùn）精度和力學性能，需對（duì）模具型腔內的熔體（tǐ）保持一定的壓力，以補充物料。

5.卸壓

當模具澆口處的熔（róng）體凍結時，即可卸壓。

6.注射裝置後退

一般來說，卸壓完成後，螺杆即可旋（xuán）轉，後（hòu）退，以完成下一次的加料、預塑化過程。（現有注塑一般情況下，注射座撤離模具主澆口這一動作已取消，對成型流涎比較嚴重的材料比如PA時執行此動作）。

7.開模、頂出塑件

模具型腔內的（de）塑件經冷卻定型後，鎖（suǒ）模機構開模，並且推出模具內的塑件。

自此，一個完整的塑膠產品便算（suàn）完成了，當然大多數的塑膠件後續還會需要經過噴油、絲印、燙金、鐳雕（diāo）等等（děng）輔助工藝，再與其他的產品組裝在一起，最（zuì）後（hòu）形（xíng）成一個完整的產品，才會最終到了消費者的手（shǒu）中（zhōng）。

標（biāo）題：一個完整的塑膠產品是（shì）如何製（zhì）造加工出（chū）來的呢？ 網址：http://www.ksfbm.com/news/show/id/1337.html

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