注塑（sù）成型工藝一般包括：填充、保壓（yā）、冷卻、脫模等4個階段，這（zhè）4個注塑成型工藝階段直接決定著製品的成型（xíng）質量，而且這4個注（zhù）塑成型（xíng）工藝階段（duàn）是一個完整的連續過（guò）程。

1、注（zhù）塑（sù）成型工藝填充階段

（1）填充是整個注塑循環過程中的第一步，時間（jiān）從模具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大（dà）約95%為止。理論上，填充時間越短，成（chéng）型效率越高，但是（shì）實際中，成（chéng）型時間或者注塑速度要受到很多條件的製約。

（2）高速（sù）填充。高（gāo）速填充時剪切率（lǜ）較高，塑料由於剪切變稀的作用而存在（zài）粘度下（xià）降的情形，使（shǐ）整體流動阻力降（jiàng）低；局部的粘滯加（jiā）熱影響也會（huì）使固化層厚度變薄。因此（cǐ）在流（liú）動控（kòng）製階段，填充行為往往（wǎng）取決於待填充（chōng）的體積大小。即在流動控製階段，由於高速填充，熔體的剪切變稀效果（guǒ）往往很大，而薄壁的（de）冷卻（què）作（zuò）用並不明顯（xiǎn），於是速率的效用占（zhàn）了上風。

（3）低（dī）速（sù）填充。熱傳導控製低（dī）速填充時，剪切率較低，局部粘度較高（gāo），流動阻力較大。由於熱塑料補充（chōng）速率較慢，流動（dòng）較為緩慢（màn），使熱傳導（dǎo）效應較為明顯，熱量（liàng）迅（xùn）速為冷模壁帶走。加上較（jiào）少量的粘滯加熱現象，固（gù）化層厚度較厚，又進一步增加壁部較薄處（chù）的流動阻力。

由於噴泉流動的原因，在流（liú）動波前麵的塑料高分（fèn）子鏈排向幾乎平（píng）行流動波前。因此兩股塑料熔膠在（zài）交（jiāo）匯時，接觸麵的高分（fèn）子鏈互相平行；加上兩股熔膠性質各異（在模腔中滯留時間不同，溫（wēn）度、壓力也不同），

造（zào）成熔膠（jiāo）交匯區域（yù）在微觀上結構強度較差。在光線下將零件擺放適當的角度用肉眼觀察（chá），可以（yǐ）發（fā）現有明顯的接合線產生，這就是熔接痕（hén）的形成機理（lǐ）。熔接痕不僅影響（xiǎng）塑件外觀（guān），同時由於微觀結構的鬆散（sàn），易造成應力集中，從而（ér）使得該（gāi）部分的強度降低而發生斷裂（liè）。

一般而言，在高溫區產生熔接的熔（róng）接痕強度較佳，因為高溫情形（xíng）下，高分子鏈活動性較佳，可以互相穿透纏繞，此外高溫（wēn）度區域兩股（gǔ）熔體的溫度較為接近，熔（róng）體的熱性質幾（jǐ）乎相同，增加了熔接區域的強度；反之在低溫區域，熔接強度較差。

2、注塑成型（xíng）工（gōng）藝保壓階段

保壓階段的作（zuò）用是持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（dù）（增密），以補償塑料的收縮行為。

在保壓過程中，由於模腔中已經填（tián）滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機螺杆僅（jǐn）能慢（màn）慢地（dì）向（xiàng）前作微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。由於在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很（hěn）快，因此模（mó）具型腔內的阻力很大。

在保壓的後期，材料密度持續增大，塑件也逐漸成型，保壓（yā）階段要一直持續到澆口固化封口為止，此時保壓（yā）階段的模腔壓力達到最高值（zhí）。

在（zài）保壓階段，由於壓力相當高，塑料呈現部分可（kě）壓縮特性。在壓力較高區域，塑（sù）料較為密實，密度較高；在壓力較低（dī）區域（yù），塑料較（jiào）為疏鬆，密度較低（dī），因此造（zào）成密度分布隨位置及時間發生變化。

保壓過程中（zhōng）塑料流速極（jí）低，流動不再起主導作用；壓力為影響保壓過程的主要因素。保壓（yā）過程中塑料已經充滿模腔，此時（shí）逐（zhú）漸固化的熔體（tǐ）作為傳遞壓力的介質。模腔中的壓力借助塑料傳（chuán）遞（dì）至模壁（bì）表麵（miàn），有撐開模具的（de）趨勢，因此需要適當的鎖模（mó）力進行鎖（suǒ）模。

漲模力在正常情形下會微微將模具撐開（kāi），對於模具的排氣具有（yǒu）幫助作用；但若漲模力（lì）過大，易造（zào）成成型品毛邊、溢料（liào），甚至撐開模具。因此在選擇注（zhù）塑機時，應選擇具有（yǒu）足夠大鎖模力的注塑機，以防止漲模（mó）現象並能有效進行保壓。

3、注塑成型公（gōng）寓冷卻（què）階段

在注塑成型模（mó）具中，冷卻係統的（de）設（shè）計非常重要。這是因為成型塑料製品隻有冷卻固化到（dào）一定剛性，脫模後才能避免塑料製品因（yīn）受到外（wài）力而產生變形。由於冷卻時（shí）間占整個（gè）成型周期約70%～80%，因此設（shè）計良好的冷（lěng）卻係（xì）統（tǒng）可以大幅縮短成型時間，提高注塑生產率（lǜ），降低成本。設計不當的冷卻係統會使成型時間拉長，增加成本；冷（lěng）卻不均勻（yún）更會進一步造（zào）成塑（sù）料製品的翹曲變形。

根據實驗，由（yóu）熔體進入模具的熱量大體分兩部分（fèn）散發，一部分有5%經輻射、對流傳遞到（dào）大氣中（zhōng），其餘95%從熔體傳導到模具。塑料製品在模具中由於冷卻水管的（de）作用，熱量由模腔中的塑料通過熱傳導經模架傳至冷卻水管，再通過熱對流被冷卻液帶走。少數未被冷卻水帶走的熱量則繼續在模具中傳（chuán）導，至接（jiē）觸外界後散溢於空氣中。

注塑成型的成型周期由合模時間、充填時間（jiān）、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組成。其中以冷卻時間所占比重最大，大約（yuē）為70%～80%。因此冷卻時間將直接影響（xiǎng）塑料製品成型周期長短及產量大小。脫模階段塑料製品溫度應冷卻至低於塑（sù）料製品的熱變形（xíng）溫度，以防止塑料製品因殘（cán）餘應（yīng）力導致的鬆（sōng）弛現象（xiàng）或（huò）脫模外力所造成的翹曲及變形。

影響製品冷卻速率（lǜ）的因素有：

（1）塑料製品設（shè）計方麵。主要是塑料製（zhì）品壁厚。製品厚度越大，冷卻時間越長。一般而（ér）言，冷卻時間約與塑料（liào）製品厚度的平方成（chéng）正比，或是與最（zuì）大流道直徑的1.6次方成正比。即（jí）塑（sù）料製品厚度加倍，冷卻時間增加4倍。

（2）模具材料（liào）及其冷卻（què）方式。模具（jù）材料，包括模具型芯、型腔材料（liào）以及模架材料對冷卻速度的影響很大。模具材料熱傳（chuán）導係數越高，單位時間內將熱（rè）量從塑料傳遞而（ér）出的效果越佳，冷卻時間也越短。

（3）冷卻水管配置方式。冷卻水（shuǐ）管越靠近模腔，管徑越大，數目（mù）越多（duō），冷卻

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