塑件成形後發生幾何尺寸的波動是普遍存在的問題，並且是經常會發生的現象：
1、料溫、模溫的控製，不同牌（pái）號的塑料必需不同（tóng）的溫度要求，塑材流動性（xìng）差的和二種以上混合料的使用（yòng）都會有不一樣的情況發生，應該把塑（sù）材控製在最佳流（liú）動值範圍內，這些（xiē）通常（cháng）容易做到，但模（mó）溫的控製就比較複雜一些，不同的成形件幾何形狀、尺（chǐ）寸，壁厚比例的不同對冷卻糸統有一定的要求，模具溫度在很大程度上（shàng）控製著冷卻時間；
    因此盡量使模具（jù）保持在可允許的低溫狀態，以利於縮短注射周期（qī），提高生產效率，模具溫度發生變化，那麽收縮率也會有變化，模溫保持穩定，尺寸精度也（yě）就（jiù）穩定，從而防止成形件的變形、光澤不良、冷卻斑等（děng）缺陷，使塑料的物理性能處於最佳狀態，當然這還有一個調試的過程，特別是多腔模（mó）成形件更複雜一些。
2、壓力與排氣的調（diào）整控製：
    注射壓力的恰當，鎖模力的匹（pǐ）配應在調試模具（jù）時得（dé）到確定，在模具型腔和型芯所形成（chéng）空隙中（zhōng）的空氣以及塑料所產生的氣體必須要從排氣槽排出模具之外（wài），如排氣不暢會出現充填不足，產生熔接痕或燒（shāo）傷，這三種成形（xíng）缺陷有（yǒu）時會間或（huò）地在同一部位出現（xiàn）；
    當成形件薄壁部（bù）分的周（zhōu）圍有厚壁存（cún）在時（shí），模具溫度過低時就會出現充填不足，模具溫度過高則（zé）又會出現燒傷現象，通常在燒傷（shāng）部（bù）位又會（huì）同時出現熔接痕，排（pái）氣槽往往會被忽視（shì），一般都處於偏小狀態，因此通常情況下隻要不產生毛邊，排氣凸肩的（de）深度盡量深些，凸肩後部（bù）開設尺寸（cùn）較大的通氣槽，以便通過凸肩後（hòu）的氣體能迅速排出模具外，如有特別需要的時（shí）候在（zài）頂（dǐng）杆上開排氣槽（cáo），道（dào）理是一（yī）樣的，一是不出現飛邊，二是出氣快能很好起到效果就（jiù）行。