在很多情況下，模具加工完也會體現出加工的缺陷，導致模具性能下降，那如（rú）何減少模具加（jiā）工缺陷呢？
    1、合理選擇和修整砂（shā）輪（lún），采（cǎi）用白剛玉的砂輪較好，它的性能硬而脆，且易產（chǎn）生新的切（qiē）削刃（rèn），因此切（qiē）削力小，磨削（xuē）熱較小，在（zài）粒度上使（shǐ）用中等粒（lì）度，如46~60目較（jiào）好，在砂輪硬度上采用（yòng）中（zhōng）軟和軟（ruǎn）(ZR1、ZR2和R1、R2)，即粗粒度、低硬度的砂輪，自勵性好可降低切削熱。精磨時選擇（zé）適當的砂輪十分重（chóng）要，針對模具鋼材的高釩高鉬狀況，選用GD單晶剛玉砂輪比較適合（hé），當加工（gōng）硬質合金、淬火硬度高的材料時，優先采用有機粘結劑的金剛石砂輪，有機粘結劑砂輪自磨性好（hǎo），磨出的工件粗糙度可達Ra0.2μm，近年來，隨著新材料的應（yīng）用，CBN(立方氮化硼（péng）)砂輪（lún）顯示出十分好的加工效果，在數控成（chéng）型磨床、坐標磨床、CNC內外圓（yuán）磨床上精加工，效果優於其它（tā）種類砂輪。在磨削加工中，要注意及時修整砂輪（lún），保持砂（shā）輪的銳利，當（dāng）砂輪（lún）鈍化後，會（huì）在工件表麵滑擦、擠（jǐ）壓，造成工件表麵燒傷（shāng），強度降低（dī）。
    2、合理使用冷卻潤（rùn）滑液，發揮冷卻、洗滌、潤滑的三大作用，保持（chí）冷卻潤滑清（qīng）潔，從而控製磨削熱在允（yǔn）許範圍內，以防止工件熱變形。改善磨削（xuē）時的冷卻條件，如采用浸油砂輪或內冷卻砂輪等措施。將切削液引入砂輪的中心，切削液可直接進入磨削區，發揮有效的（de）冷卻作用，防止工件表麵燒傷。
    3、將熱處理後的淬火應力（lì）降低到（dào）最低（dī）限度，因為淬火應力、網狀碳化組織（zhī）在（zài）磨削（xuē）力的作用下，組織（zhī）產生相變極易使（shǐ）工件產生裂紋。對於高精（jīng）度（dù）模（mó）具為了（le）消除磨削（xuē）的殘餘應力，在磨削後應進行低溫時效處（chù）理以提高韌（rèn）性。
    4、消除（chú）磨削應力也可將模具在260~315℃鹽浴中浸（jìn）1.5min，然後在30℃油中（zhōng）冷卻，這樣硬度可（kě）下降1HRC，殘（cán）留應力降低40%~65%。
    5、對於尺寸公差在0.01mm以內的（de）精密模（mó）具的（de）精密磨削要注意環境溫度的影響，要求恒溫磨（mó）削。由計算可知，300mm長的鋼件，溫差3℃時，材（cái）料有10.8μm左右的變化，(10.8=1.2×3×3，每100mm變形量1.2μm/℃)，各精加工工序都需充分（fèn）考慮這（zhè）一因素的影（yǐng）響。
    6、采用電解磨削加工，改善模具製造（zào）精（jīng）度和表（biǎo）麵質量。電解磨削時，砂輪刮除氧化膜:而不是（shì）磨削金屬，因而磨削力小，磨（mó）削（xuē）熱也小，不會產生磨（mó）削毛刺、裂紋、燒傷等現象，一（yī）般表麵粗糙度可優於Ra0.16μm；另外，砂輪的磨損置小，如磨削硬質合金，碳化矽砂輪（lún）的磨損量大約為磨削掉的硬質合金重量的400%~600%，用電解磨削時，砂輪的（de）磨損量隻有硬質合金（jīn）磨除量的50%~100%。
    7、合理選擇磨削用量，采用徑向進給量較小的精（jīng）磨方法甚至精細磨削。如（rú）適當（dāng）減少徑（jìng）向進給量及砂輪速度、增大軸向進給量，使砂輪與工件接（jiē）觸麵積減少，散熱條件得到改善，從而有（yǒu）效地控製（zhì）表層溫度的提高。