在注（zhù）塑生產過程中，模具溫度是影響部（bù）件質量高低的一個重要因素（sù）。一般而言，設置較高的模溫通常可獲得較高的部件表麵質量。冷/熱循（xún）環模具注塑技術是在注塑循環過程中，利用熱循環控製模具溫度的一種方（fāng）法。該技術要求模具（jù）表麵的加熱溫度要在塑料的玻璃化轉變溫度(Tg)之上，以利於注塑，然後快速冷卻（què）模溫，使部件冷固，以便於頂出。
　　熱（rè）/冷循環（huán）模具注塑工藝可極大提（tí）高注塑部件的表麵質量，另外由於減少了（le）上漆（qī）、打磨（mó）等消除表（biǎo）麵瑕疵（cī）的二次加工工序，從而降低整個加工成本。在某些情況下，上漆或粉末塗覆皆（jiē）可（kě）省去。熱/冷模注（zhù）塑還可提高（gāo）玻纖（xiān）增強結構性材料的表麵光（guāng）潔度，用在對製品表（biǎo）麵有高光澤要求的場合。利用該技術可獲得（dé）的其他優點包括：降低模塑應力、減少或消除漩紋、熔接縫（féng）等缺陷，並提高熔體的流動長（zhǎng）度，生產（chǎn）出薄（báo）壁（bì）製品。
1、工作原理
　　傳統（tǒng）注塑（sù）機也可以利用熱/冷（lěng）循環模（mó）具注塑工藝（yì），首先，需要安裝一個特殊的輔助（zhù）係（xì）統裝置，以實現模具表麵的快速（sù）加熱和冷卻。需（xū）要用到過熱水和蒸汽（qì），有部分係統需外置一個鍋爐，以產（chǎn）生蒸汽，另外的（de）一些係統則在控製裝置內形成蒸汽。
　　為了有效地控製加工過程（chéng），必（bì）須（xū）在緊靠著模具的外表麵裝配多個熱電偶，以監控溫度。模具、注塑機、熱/冷（lěng）控（kòng）製裝置（zhì）必須（xū）要求智能（néng）化（huà）連接，從而實現加工過程的穩定性。
　　在注塑循環周期的初始階段，蒸汽或過熱水循環流動，加熱模具表麵，使模溫比（bǐ）樹脂的（de）玻璃化轉變溫度高出10℃～30℃左右。當達到該設定溫度後，注塑機獲得信號，將塑料熔體注入模腔內。待模腔充滿後即完成注射，冷（lěng）卻水循環流入模具，將塑料部件快速冷卻定型，然後頂出（chū）製品。設有一個閥門開關，輪流轉換通入蒸汽或過熱水，或是冷卻水。在部件冷卻之後，打開模具並頂出（chū）部（bù）件，係統轉換開關重新轉（zhuǎn）為模具加（jiā）熱（rè）階段。
2、模具設計的要點
　　決定熱/冷循環模具注塑工藝在整（zhěng）個循環加工周期內（nèi）能否成（chéng）功的因（yīn）素不僅與加工材質有關，同時也與模具的設（shè）計樣（yàng）式和結構（gòu）有關。加熱和冷卻模具所需的（de）時間由鋼材的厚薄（báo）而定，對於（yú）熱交換循環來說，最好是將（jiāng）鋼材的厚度最小化。型腔與型芯可采用鑲嵌組（zǔ）裝的方式，優於在模（mó）板上切割開挖的方式，這樣就能減小模板厚度。為了減小熱量損失和提高熱效率，這些嵌件可以在型腔和型芯的托模板上盡（jìn）量使（shǐ）用氣隙和隔絕材料進行裝（zhuāng）配。
　　除了需減小（xiǎo）模具（jù）鋼材用量之（zhī）外，還需考（kǎo）慮模具冷熱交替的影響，模具製造所用的材質需有較高的導熱係數，如銅鈹合金或其（qí）他（tā）有（yǒu）較高導熱性能的合金材料，以（yǐ）縮短加熱和冷卻模具表麵所需的時間（jiān）。另外（wài），冷卻水通道設計要靠近模（mó）具表麵，從而加快響應時間。然而，在大（dà）多數情（qíng）況下，這點會受到塑料製品幾何形狀的製約。設計采用保（bǎo）型冷卻的方式就非常合理有效（xiào），即冷卻水管道（dào）的布置根據塑料部件的表麵形狀而設（shè）計。
3、技術優點
　　熱/冷循環模具注塑技術可極大地改善注塑部（bù）件的外觀（guān）質感，最具突出效果（guǒ）的是（shì）采用（yòng）無定型樹脂（zhī）加工的部件，包括的樹脂種類有（yǒu）：PC樹脂、PC/ABS混料、PC/PBT混料。當模具表麵溫度高於某種無定型樹（shù）脂的Tg之後，在注射階段，樹脂熔（róng）體不（bú）會結成一層皮，並且熔體（tǐ）可自由移（yí）動。其結果是：當熔體碰到模具表麵時不會凍結，這點與傳統的注塑工藝有所區別。
　　在充模時，有一層薄薄的聚合物熔體逸出（chū），留在墊模板的外表（biǎo）麵，由此增加了（le）部件的光（guāng）澤度、降低表麵粗糙度。研究（jiū）結果（guǒ）顯示，如果部件的光澤（zé）度提高（gāo）50%～90%，對於玻纖（xiān）增強材料來說，表麵粗糙度指數-Rmax可提高（gāo）70%，相對於（yú）未填（tián）充材料的指數（shù）還（hái）要提高20%。
　　熱/冷模具注塑工藝對改善熔接痕的寬度和可見度（dù）有著積極的影響。曾經（jīng）在同一模具上進行了3種不同材料的（de）加（jiā）工對比測試，結果（guǒ）顯示，采用（yòng）傳統注塑工藝加工而成的製品，其表麵的（de）熔接痕寬度大（dà）約在6～13微米之間（jiān），在熱/冷模具上注塑得到的製品完全看不見熔（róng）接痕，而且檢測不出其寬度。這（zhè）個巨大的優點可（kě）省卻上漆等二次加工工序，特別適（shì）用某些特殊場合。
　　製品內殘存的注塑內應力可引起部件（jiàn）翹曲，甚至縮短部件的使（shǐ）用壽命（mìng）。傳統注塑的部件存在的內應力很高。四氯化碳屬於一種已知的（de）可引起塑料部件產生應力開裂的溶劑（jì）。采用熱/冷循環模具加工（gōng）的塑（sù）料部件內應力較低，使用這種溶（róng）劑也不會造成部（bù）件應力開裂，從而可省去部件使用前需進（jìn）行的退火（huǒ）處理工（gōng）序（xù）。