注塑模（mó）具（jù）是在成型中賦予塑（sù）料以形狀和尺寸的部件。模具的結（jié）構雖然由於塑料品種和性能、塑料製品的形狀（zhuàng）和結構以及注射機的類型（xíng）等不同而可能千變萬化，但是（shì）基本結構是一致的。模具主要由澆注係統、成型零（líng）件和結構零件三部分組成（chéng）。其中澆注係（xì）統（tǒng）和成型零件是與塑料直接接觸部分，並隨塑料和製品而變化，是塑模中最複（fù）雜（zá），變化最大，要求加工光潔度和（hé）精度（dù）最高的部分。

澆注係統是（shì）指塑料從射嘴進入型腔前的流道部（bù）分，包括主流道、冷料穴、分流道和澆口等。成（chéng）型零件是指（zhǐ）構成製（zhì）品（pǐn）形狀的（de）各種零件，包括動模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排氣口等（děng）。典型（xíng）塑模結（jié）構如圖所示。

主流道

它是模具中連接注（zhù）射機射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道頂部呈（chéng）凹形以便（biàn）與（yǔ）噴嘴銜接。主流道進口直徑應略大於噴嘴直徑(O.8mm)以避免溢料，並防止兩者因銜接不準而發生的堵截。進口直徑根據製品大小而定，一般為4—8mm。主流道直徑（jìng）應向內擴大呈3°到5°的角度（dù），以便（biàn）流道（dào）贅物的脫模。

冷料穴

它是（shì）設在主流道末端的一個空穴，用以捕集射嘴端部兩次注射（shè）之間所產生的冷料，從而防止分流道或澆口的堵塞（sāi）。如果冷（lěng）料一旦混入型腔，則所製製品中就容易產生內應力。冷料穴的直徑約8一lOmm，深度為6mm。為了便於脫模，其底部常（cháng）由脫（tuō）模（mó）杆承擔。脫模杆的頂部宜設計成曲折鉤形（xíng）或設（shè）下陷溝槽，以便脫模時能順利拉出主流道贅物。

分流道

它（tā）是多槽模中（zhōng）連接主流道和各個型腔的通道。為使熔料以等速度充滿各型腔，分流道在塑模上的排列應成（chéng）對稱和等距離分（fèn）布（bù）。分流道（dào）截麵的形狀和尺寸對（duì）塑料熔體的流動、製品脫模和模具製造的（de）難易都有影響。如果按相等料量的流動來說（shuō），則（zé）以圓形（xíng）截麵的流道阻力最小。但因圓柱形流道的比表麵小，對分流道（dào）贅物的冷卻不利，而（ér）且這種分流道必須（xū）開設在兩半（bàn）模上，既費工又易對（duì）準。因此，經常采用（yòng）的是（shì）梯（tī）形（xíng）或半圓形截（jié）麵的分流道，且開設在帶有脫模杆的一半（bàn）模（mó）具上（shàng）。流（liú）道表麵必須拋光以（yǐ）減少流動（dòng）阻力提（tí）供較快的充模速度。流道的尺寸決定於塑料品種（zhǒng），製品的尺寸和厚度。對大多數熱塑（sù）性（xìng）塑料（liào）來說，分流道截麵寬（kuān）度均不超過8m，特大的可達10一12m，特（tè）小的2-3m。在滿足（zú）需要的前提下應盡量減小截麵積，以免增加分流道（dào）贅物和延長（zhǎng）冷卻時間。

澆口

它是接通主流道(或分流道)與型腔的通道。通道的截麵（miàn）積可以與主流（liú）道(或分流道)相等，但通常都是縮小的。所以它（tā）是整個（gè）流道係（xì）統中截麵積最小的（de）部分。澆口的形（xíng）狀（zhuàng）和尺（chǐ）寸對製品質量影響（xiǎng）很大。澆口的作（zuò）用是：A、控製料流速（sù）度：B、在注射中可因存於這部分的熔料早凝而防止倒流：C、使通過的熔（róng）料（liào）受到較強的剪切而升高溫度，從而降低表觀粘（zhān）度以提高流動性：D、便於製品與（yǔ）流道係統分離。澆口形狀、尺寸（cùn）和位置的設計取決於塑（sù）料的性質、製品的大小和結構。一般澆口的截（jié）麵形狀為矩形或圓形，截麵積宜小而長度宜短，這不僅基於上述作用，還因為小澆口變大較容易（yì），而大澆口縮小則很困難。澆口位（wèi）置一般應選在製品最厚而又不影響外觀的地方。澆口尺寸的設計應考慮到塑料熔體的性（xìng）質。

型腔（qiāng）

它是模具中成型塑料製品的空間。用作構成型腔的組件統稱（chēng）為成型（xíng）零（líng）件。各個成型零件常有專用名稱。構成製品外形的成型零件稱為凹模(又稱陰模)，構成（chéng）製品（pǐn）內部形狀(如孔、槽等)的稱為（wéi）型芯或凸模(又稱陽模)。設計成型零件時首先要（yào）根據塑料（liào）的性能、製品的幾何形狀、尺寸公差和使用要求來確定型腔的總體結（jié）構。其次是根（gēn）據確定的結構選擇分型麵（miàn）、澆口和排氣（qì）孔的位置以及脫模方式。最後則按控製品尺寸進行各（gè）零件的設（shè）計及確定各零件之間的（de）組合方式。塑料熔體進入型腔時（shí）具有很高的壓力，故成型零件要進行合理地選（xuǎn）材及強（qiáng）度和剛度的校核。為保證塑料製品表麵的光潔美觀和容易脫模，凡與塑料接觸的表麵，其粗糙度Ra>0.32um，而且要耐腐蝕。成型零件一般都通過（guò）熱處理來提高硬度，並（bìng）選用耐腐蝕的鋼（gāng）材製造（zào）。

排氣口

它是在模具中開設的（de）一種槽形出氣口，用以排出原（yuán）有的及熔料帶入的氣體（tǐ）。熔料注（zhù）入型腔時，原存於型腔（qiāng）內的空氣以及由熔體帶入（rù）的（de）氣體必須在料流的盡頭通過排氣口向模外排出，否則將會使製品帶有（yǒu）氣孔、熔接不（bú）良（liáng）、充模不滿（mǎn），甚至積存空氣因受壓縮產生高溫而將製（zhì）品燒傷。一般情況下，排（pái）氣（qì）孔既可設在型腔內熔料流動的盡頭，也可設在塑（sù）模的分型麵上。後者是（shì）在凹模一（yī）側開設（shè）深0.03-0.2mm，寬1.5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔不會有很多熔料滲（shèn）出，因為熔料會在該處冷卻固化將通道堵死。排氣口的開設位置切勿對著操作人員，以防熔料意外噴出傷人。此（cǐ）外，亦（yì）可利用頂出杆與頂出孔的配合間隙，頂塊和（hé）脫模板與型芯的（de）配合間（jiān）隙（xì）等來排氣。

結構零件

它（tā）是指構成模具（jù）結構的各種零件，包括：導向、脫模、抽芯以及分型的各種零（líng）件。如前後夾板、前後扣模板、承壓板、承壓（yā）柱、導向柱、脫模板、脫模杆及回程杆（gǎn）等。

加（jiā）熱或冷卻裝置

這是（shì）使熔料在模具內固化定型的裝置，對熱塑（sù）性塑料，一般是陰陽模內冷卻介質的通道（dào），借冷卻（què）介質的循環流動來達到冷卻目的。通入的冷卻介質（zhì）隨塑料種類（lèi）和製品結構等而異，有冷水（shuǐ）、熱水、熱油和蒸汽（qì）等。關鍵是高效率的均勻冷卻，冷卻不均勻（yún）會直接影響製品的質（zhì）量和尺寸。應（yīng）根據熔料的熱性能(包括結晶（jīng）)，製（zhì）品的形狀（zhuàng）和（hé）模具結（jié）構，考慮冷卻通道（dào）的排布和冷卻介質的選擇。

注塑模（mó）具概論及組成

塑料製品通常要批量或大批量生產，故要求模具使用時要高效（xiào）率、高質（zhì）量，成型後少加工或不加工，所以模具設計時必須考慮：

1.據塑件的使用性能和成型性（xìng）能確定分型麵和（hé）澆口位置。

2.考慮模（mó）具（jù）製造工程中的工藝性，據設備狀況和技術力量確定（dìng）設（shè）計方案，保證模具從整體到零件都易於加工，易於保證尺寸精度。

3.考慮注射生產率，提高單位時間注（zhù）射次數，縮短成型周期。

4.將有精度要求的尺（chǐ）寸及孔、柱、凸、凹等結（jié）構在模具中表現出來，即塑件成型後不加工或少加工。

5.模具（jù）結構力求簡（jiǎn）單適用，穩定可靠，周期短（duǎn）成本低，便於裝配維修及（jí）更（gèng）換（huàn）易損件。

6.模（mó）具（jù）材（cái）料的選擇與處理。

7.模具的標準化生產：盡量選用標準模架、常用（yòng）頂杆、導向零件、澆（jiāo）口套、定位環等標準件。

一（yī）、注（zhù）射模（mó）的（de）基本組成（chéng）

1.澆（jiāo）注係統：熔融物料從注射機噴嘴流入型（xíng）腔的通道，包括主流道、分流道、澆口、冷料井、拉料杆等。

2.成（chéng）型零件：成型塑件的零件，如型芯、型腔及其他輔助件（jiàn）。

3.溫控係統：用（yòng）於調節模具的溫（wēn）度。

4.塑件頂出係統：包（bāo）括側分型機構、二次頂出機構、先（xiān）複位機構幾順序定距分型機構（gòu）等。

5.安裝部分（fèn）：把模體可靠地安裝在注射機上的部分。

6.連接係統：將各結構件組成整體的連接係統。

7.導向係統：保證各結構件相互間的移動精度（dù），如導柱（zhù）、導滑槽（cáo）等。