現（xiàn）象：

1、 注塑（sù）速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束處沒留下螺（luó）杆墊料。

4、運行時間（jiān）變化。

5、射料缸溫度（dù）太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時間太短（duǎn）。

10、塑料貼（tiē）在料鬥喉壁上。

11、注（zhù）塑機容（róng）量太小（即注射重量或塑化能（néng）力（lì））。

12、模溫太低。

13、沒（méi）有（yǒu）清理幹淨（jìng）模具的防鏽油。

14、止退環損壞（huài），熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度不是太高就（jiù）是（shì）太低（dī）。

2、模腔（qiāng）內塑料不足。

3、冷卻階（jiē）段時接觸（chù）塑料的麵過（guò）熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模溫是否與塑（sù）料特性相適（shì）應。

6、產品結構不（bú）合理（加（jiā）強進古過高，過（guò）厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼續收（shōu）縮。

處（chù）理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料（liào）鬥內的塑料量。

3、檢（jiǎn）查是否正（zhèng）確設定了注射（shè）行程，需（xū）要的話進行更改。

4、檢查止逆閥是（shì）否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增（zēng）加熔膠溫度（dù）。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或（huò）未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加料鬥（dòu）喉區或降低射料缸後區溫度。

13、用較大（dà）的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充足的冷卻（què）水流經料鬥喉以保（bǎo）持正確（què）的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控製器一起使用的（de）熱電偶是否屬於正確（què）類型。

4、檢查注塑機的注塑量和塑化能力（lì），然後與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較（jiào）。

5、檢查是否（fǒu）每次運作都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在每次運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不一致性。

10、使用背壓（yā）。

11、檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料（liào）品種（主要從縮率及（jí）機械強（qiáng）度考慮）。

13、重新調（diào）整整個（gè）生產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度（dù）。

2、調整螺（luó）杆速度以獲得正（zhèng）確的（de）螺（luó）杆表麵（miàn）速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確的墊料；增（zēng）加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注（zhù）塑速度。

5、檢查止流閥（fá）是否安裝正確，因為非正常運行會引（yǐn）致壓力流失。

6、降低（dī）模具表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據所用塑（sù）料的特性及產品結構適當控製模溫。

9、在允許的情況下改善產品結構。

10、設法讓產品有（yǒu）足夠（gòu）的冷卻。

注塑件尺寸差異（yì）

1、 輸入（rù）射料缸內的塑料（liào）不均（jun1）。

2、射料缸溫度或波動的範圍太大。

3、注塑機容量太小（xiǎo）。

4、注塑壓（yā）力不穩（wěn）定。

5、螺（luó）杆複（fù）位不穩（wěn）定（dìng）。

6、運作時間的變化、溶液黏度不一致。

7、注射速（sù）度（流量控製）不穩定。

8、使用（yòng）了不（bú）適合模具的塑料（liào）品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和保壓等對產品的影響。