注塑模具cAE模流分析的（de）作用

①通過CAE熔體充模過程的流動（dòng）模擬,確定合理的澆（jiāo）口數目和找（zhǎo）出最佳進（jìn）料口位置,減少試模（mó）次數,可以

實現一（yī）次試（shì）模成功（gōng）;與此同（tóng）時可避免為了改變澆口位置而進行燒焊,降低了（le）模具製造成本,保證了模具（jù）質

量。如果模具的澆（jiāo）注係統的澆口位置設計錯誤（wù）,需（xū）要改動,模具就隻能燒焊,或者重新（xīn）加工。模（mó）具一（yī）般都

不允許燒焊,尤其汽車部件表麵做皮紋爛花的模具。如燒焊（hàn）須經（jīng）客戶同意,即使同意了,也增加了工作量（liàng）,

同時延遲了（le）交模時間,增加了金加工和試模的費用。

②對澆注係統的澆口所在位置進行CAE模擬分析,能預知多（duō）點澆口的注塑壓力的平衡情況,模擬熔料充

填過程,優化澆係統設（shè）計（jì）;可使注塑熔料達到最佳的流動平衡,降低填（tián）充壓力（lì）,使壓力均勻分布（bù）。

③能預測保壓過程中型（xíng）腔內熔（róng）體的（de）壓強、密度和剪切應力分布等,優化注塑方案,縮短（duǎn）成型周期（qī）,提高生產效率。

④通過模流分析能優化（huà）注塑成型工藝參數（shù）,預知注塑機（jī）所需的注射壓力及鎖模力。

⑤通過模流分析,使（shǐ）設計者能盡早（zǎo）發現問題,可為模具的設計、改善模具結構提供依據;通過模流分析驗

證模具結構的合理性,優化了模具設計;最重要的是提高了塑（sù）料製品的成型質（zhì）量

⑥利用模流分析,了解模溫及（jí）冷卻情況,分析製品翹曲變形、收縮、凹痕（hén）等缺陷是否會產（chǎn）生。在設計冷

卻水管時,可（kě）根據具體情況,考慮如何合理設計冷卻係統。

⑦利用CAE技術（shù）,可使（shǐ）經驗積累與現（xiàn）場試模相輔相成,累積試模經驗,花最少的成本,迅速培養（yǎng）CAE分析專

業人員,提（tí）升模具（jù）設計質量。

⑧利用（yòng）模流分析能預知熔體的填充,優化熔接痕所處位置,幫助設計（jì）者分析、更改塑（sù）件壁厚、應用順序

閥,通過控製澆口開閉時間和注塑成型工藝（yì）參數的設置、達（dá）到改善熔接痕的位置、優化塑件表麵熔接痕的目的。

⑨通過模（mó）流分析預知熔體在填充過程中產生困氣的位置,使設計師可以參考模流分析設計模具的（de）排氣係統。