注塑模具的側（cè）向分型與抽芯機構

  由於（yú）製品的特（tè）殊要求,而無法避免其側壁內（nèi）、外（wài）表麵出現凹凸（tū）形狀時,則塑件不能直接從模具中脫（tuō）出（chū）,需要（yào）采取特殊的手段對所成型（xíng）的製品進行脫模,就是（shì）采用動、定模與開模方向不（bú）一致的開模機構（gòu）。當然（rán）,對於某些製品可選用軟且彈性較好的材料如聚丙烯、聚乙烯等（děng）),在側壁凹凸形（xíng）狀不大的情況下,模具結（jié）構可采取二次頂出的方式對製品進行強製脫模（mó）。但是（shì）對於絕大（dà）多數塑料（liào）(如PS、ABS、SAN、PC、PMMA等)和（hé）在製品側壁凹凸形狀較大時,其（qí）模（mó）具結構采用強製脫模的方法是行不通的。因此（cǐ）,為解決製品側壁（bì）內、外表麵（miàn）凹凸形狀（zhuàng）的脫模（mó）問（wèn）題,模具中需要設置側向分型與抽芯機構。

           由於各種塑料製品的幾何形狀和尺寸千變萬化,因此需要設計各種不同（tóng）類型（xíng）的抽芯機構（gòu）,先完成側向抽芯動作,然後再將製品從模具中頂出。但是側向分型抽芯機構（gòu）使模具變得更複雜,提高了模具的製造成本。一般來說,模具每增加一個側（cè）向分型機構,其成本大約增加30%,在模具注塑成型使用過程中需要（yào）維修或失效（xiào）的概率也（yě）較高。因此,塑（sù）料製品在設計時應盡量避免側向凹凸設計結構。本章列舉的（de）一些典型示例隻供參考,還需要（yào）我們在認真分析和（hé）理解的基礎上（shàng）,在實際生產中（zhōng）留意（yì）觀察和不斷積累（lèi）經驗,才能有所改革和創（chuàng）新,解決製品形（xíng）狀更為複雜的抽芯問題。

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