塑膠的注塑成型工藝過程主要包括填充、保壓、冷卻、脫模四（sì）個階段，這四個階段直（zhí）接決定著製品的成型質量，而且這四個（gè）階段是一個完整（zhěng）的連續過程。

一

填充階段

填充是整（zhěng）個注塑循環過程中的第一步，時間從模具閉合開始注塑算起，到（dào）模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短成型（xíng）效率（lǜ）越高，但是實際（jì）中，成（chéng）型時（shí）間或者注塑速度要受到（dào）很多條件的（de）製約。

充時間越短成型效率越高，但是實際中，成型時間或者注塑速度要受到很多條（tiáo）件的製約。

高速填充時剪（jiǎn）切率較高，塑料（liào）由於剪切變稀的作用而存在粘度下降的情形，使整體流動阻力降低；局部的粘（zhān）滯加熱影（yǐng）響也會使固化曾厚度變薄。因此在流動控製階段，填充行為往往取決於待填充的體積大小。即在流動控製階段，由於高速填充，熔體（tǐ）的剪切變稀效果（guǒ）往往很大，而薄壁的冷卻（què）作用並不明顯，於是速率的效用占了上風。

低速填充，熱傳導控製低速（sù）填（tián）充時，剪切（qiē）率較低，局部粘度較高，流動阻力較大。由於熱（rè）塑料補充速（sù）率較慢，流動較為緩（huǎn）慢，使熱傳導效（xiào）應較為明顯，熱量迅速為冷膜壁（bì）帶走。加上較少量的粘滯加熱現象（xiàng），固化層厚度較厚，又進一步增加壁部（bù）較薄處的流動阻力（lì）。

由於噴泉流動的原因，在流動波前麵的塑（sù）料高（gāo）分子鏈排向幾乎平行流動波前。因此兩股塑料熔膠在交匯時，接觸麵的高分子鏈互相平行；加上兩股熔膠性質各異（在膜腔中滯留時（shí）間不同，溫度、壓力也不同），造成熔膠交（jiāo）匯區域在微觀上結構（gòu）強度極差。在光線下（xià）將零（líng）件擺放適當的角度用肉眼觀察，可以發（fā）現（xiàn）有明顯的結合線產生，這就（jiù）是熔接痕的形成機（jī）理。熔接（jiē）痕不僅影響（xiǎng）塑件外觀，同時由於微（wēi）觀結構的鬆（sōng）散，易造成應（yīng）力集中，從而使（shǐ）得部分的強度降低而發生斷裂。

一般（bān）而言，在高溫區產（chǎn）生熔（róng）接的熔接痕強度極佳，因此（cǐ）高溫情形下（xià），高分子鏈活動性較佳，可以互相穿透纏（chán）繞（rào），此外高溫度區域兩股熔體的溫度較（jiào）為接近（jìn），熔體的熱性質幾（jǐ）乎相同，增（zēng）加了熔（róng）接區域的強（qiáng）度，反之在低溫區域，熔接強（qiáng）度較差。

二（èr）

保壓階段

保壓階段的作用是持（chí）續施加壓力，壓實（shí）熔體（tǐ），增加塑料密度，以（yǐ）補償塑料的收縮行為（wéi）。在（zài）保壓過程中，由於模腔中已經填滿塑料，背壓較高。

在保（bǎo）壓（yā）壓（yā）實過程中，注（zhù）塑機螺杆僅能慢慢地向（xiàng）前做微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保壓（yā）流動。由於（yú）在保壓（yā）階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘（zhān）度（dù）增加也很快，因此模具型腔內的阻力很大。

在保壓的後期，材料密度持續（xù）增大，塑料也逐漸成型，保壓（yā）階段要一直持續到澆口固化封（fēng）口為止，此時保壓階段的模腔壓（yā）力達到最高值。

在保壓階段，由於壓力相當高，塑（sù）料呈現部分可壓縮特性。在壓力較高的區域，塑料較為密（mì）實，密度較高；在壓力較低區域，塑料較（jiào）為疏鬆，密度較低，因此造（zào）成密度分布隨為止及時間發生變化。

保壓（yā）過程中塑料流速（sù）較低，流動不再起（qǐ）主導作用；壓力（lì）為影響保壓過程的主要因素。

保壓過程中塑料已經（jīng）充滿模腔（qiāng），此時逐漸（jiàn）固化的（de）熔體作為傳遞壓力的介質。

模腔（qiāng）中的（de）壓力借助塑料傳遞至膜壁表麵，有（yǒu）撐開模具的趨勢，因此需要適當的索模力進行（háng）索模，漲模力在正常情形下會微微將模具撐開，對於（yú）模具的排（pái）氣具有幫助作用；

但若漲（zhǎng）模力過大，易造成（chéng）成型品毛邊、溢料（liào），甚至撐開模具。因此在選擇注（zhù）塑機時，應選擇具（jù）有足夠（gòu）大（dà）索模（mó）力的注塑機（jī），以防止漲模現（xiàn）象並能有效進行保壓。

三

冷卻階段

在注塑成型模具中，冷卻係統的設計非常重要。這是因為成型塑料製品隻（zhī）有冷卻固化到一定剛性，脫模後才能避免塑料製品因受到外力而產生變形。

由於冷卻時間占整個成型周期約70～80%，因（yīn）此設計良好的冷（lěng）卻係統可以大幅度縮短成型時間，提高注（zhù）塑生產率，降低成本。設計不當的冷卻（què）係統會（huì）使成型時間拉長，增加成本；冷切不均勻會更進一步造成塑料製品的（de）翹曲變形。

根據實驗，由熔（róng）體進入模具的熱（rè）量大體分兩部分散發，一部分有5%經輻射、對（duì）流（liú）傳遞到（dào）大氣中，其中95%從熔體傳導到模具。塑（sù）料（liào）製品在（zài）模（mó）具中由於冷卻水管的作用，熱量由模腔中的塑料通過熱傳導（dǎo）經模架傳至冷卻水管，再通過（guò）熱（rè）對流被冷卻液帶走（zǒu）。少數未被冷卻水帶走的熱（rè）量則繼續在模具中傳導，至接觸外界後散佚在（zài）空氣中。

注塑成型的（de）成型（xíng）首期由合模時間、填充時間、保壓時間（jiān）、冷卻時間及脫模時間組成。其中以冷卻時間所占比重最大，大約為70～80%。因此冷卻時間將直接影響塑料製品（pǐn）成型周期長短及產量大小。

脫模階段塑料製品（pǐn）溫度應冷卻至低於塑料製品的熱變形溫度，以防（fáng）止塑料製品因殘餘應力導致的鬆（sōng）弛（chí）現象（xiàng）或脫（tuō）模外力所造成的翹曲（qǔ）及變形。

四

脫（tuō）模（mó）階段

脫模是一個注（zhù）塑（sù）成型循環中的最後一（yī）個環節。雖然製品已經冷卻成型，但脫模還是對製品的質量有很（hěn）重要的（de）影響，脫模方式（shì）不當，可能會導致產品在脫模時受力不均，頂出時引起產品變形等缺陷。

脫模的方式主要有兩種（zhǒng）：頂杆脫模（mó）和脫料板脫模。設計模具時要根據產品的（de）結構特點選擇合適（shì）的脫模方式，以保（bǎo）證產品質量。

對於選（xuǎn）用頂（dǐng）杆（gǎn）脫模的（de）模具，頂（dǐng）杆的設置（zhì）應（yīng）盡量（liàng）均勻，並且位置應選在脫模阻力（lì）最（zuì）大以及塑件強度和剛度最大（dà）的地方（fāng），以免塑件變形損壞（huài） 。

而脫料（liào）板則（zé）一般用於深腔薄壁容器以及不允許有推杆痕跡（jì）的透明（míng）製品的脫模（mó），這種結構特點是脫模裏大且均（jun1）勻，運動（dòng）平穩，無明顯的遺留痕跡。

免責（zé）聲明：

1、文章（zhāng）部分文字與圖片來源網絡，如有問題請及時聯係我們。

2、因編（biān）輯需要，文字（zì）和（hé）圖片之間亦（yì）無必然（rán）聯係，僅供參考。涉及轉載 的所（suǒ）有文章、圖片、音頻視頻文件等資（zī）料，版權歸（guī）版權所有人所有。

3、本文章內容如無意中侵犯了媒（méi）體（tǐ）或個人的知識產權（quán），請聯（lián）係我們立 即刪除，聯係方（fāng）式（shì）：請郵（yóu）件（jiàn）發送至faq@szgobest.com。