一．名詞解釋

成型製品表麵開裂形成裂縫叫做裂紋。

圖1 裂縫示意圖

二. 故障分析及（jí）排除方法

1. 殘餘應力太高。在模具設計和製作方麵，可以采用壓力損失最小（xiǎo），而且可以承受較高注射壓力的直接澆口，可將正向澆口改（gǎi）為多個針形點澆口或側澆口，並減小澆口直徑。設計側澆口時，可采用成型（xíng）後可（kě）將破裂部分除（chú）去的凸片式澆口。在工藝操作方麵，通過降低注射（shè）壓力來減少殘餘應力是一種最（zuì）簡（jiǎn）便（biàn）的方法（fǎ），因為注（zhù）射壓力與殘餘應力呈正比例關係。應（yīng）適當提高料（liào）筒及模具溫度（dù），減小熔料與模具的溫度，控製模內型胚的冷卻時間和速度，使取向分子連有較長的恢複時間。

圖2 殘餘（yú）應力示（shì）意圖

2.外力導致殘餘應（yīng）力集中。一般情況下，這類故障總是發生（shēng）在（zài）頂（dǐng）杆的（de）周圍。出現這類故障後，應（yīng）認真檢查（chá）和校調頂出裝置，頂（dǐng）杆應設置在脫模阻力最大部位，如凸台、加強筋等處。如果設置的頂杆數由於推頂（dǐng）麵積受（shòu）到（dào）條件限製不可能擴大時，可采用小麵（miàn）積多（duō）頂杆的方法。如果模（mó）具型腔脫模斜度不夠，塑件表麵也會出現擦傷形成褶皺花紋。

3．成型原料與金屬嵌件的熱膨脹係數存在差異。對於金屬嵌件應進行預熱，特別是當塑件表（biǎo）麵的裂紋發生在剛開機時（shí），大部分是由於嵌（qiàn）件溫度太低（dī）造成的。另（lìng）外，在嵌件材質的選用方麵，應盡量（liàng）采（cǎi）用線膨脹（zhàng）係數接近樹脂特（tè）性的材（cái）料。在選用（yòng）成型原料時，也應盡（jìn）可能（néng）采用高分子量的樹脂，如果必須使用低分子量的成型原料時，嵌件周圍的塑（sù）料（liào）厚度應設計的厚一些。

4. 原料（liào）選用不當或不（bú）純淨。實踐表明，低粘度疏鬆型樹脂不（bú）容易（yì）產生（shēng）裂紋。因此，在生產過程中，應（yīng）結（jié）合具體情況選擇合（hé）適的（de）成型原料。在操作過（guò）程中，要（yào）特別注意不要把聚乙烯（xī）和聚丙烯等樹脂混（hún）在一起（qǐ）使用，這樣很容易產生裂紋。在成型過程中，脫模劑對於熔料來（lái）說也是一種異物，如用量不當也會引起裂紋，應盡量減少其用量。

5. 塑件結構設計（jì）不良。塑件形體結構中的尖角及缺（quē）口處最容易（yì）產生（shēng）應力集中，導致塑件（jiàn）表麵產生裂紋及破裂。因此，塑件形（xíng）體結構中的外角及內（nèi）角都應盡可（kě）能采用最大半徑（jìng）做成圓弧。試驗表明，最佳過度圓弧半徑為圓弧半徑與轉角處壁厚的比值為（wéi）1:1.7。

圖3 製品設計不合理導致變形

6. 模具上的裂紋複映到塑（sù）件表麵上。在注射成型過程中，由於模具受（shòu）到注射壓力反複的作用，型腔中具有銳角（jiǎo）的棱邊部位會產生疲勞裂紋，尤其在冷卻孔附近特別容易產生裂紋。當模具型腔表麵上的（de）裂紋複映到塑件（jiàn）表（biǎo）麵（miàn）上（shàng）時，塑件表麵上的裂紋總是以同一形狀（zhuàng）在同一（yī）部位連續出現（xiàn）。出現這種（zhǒng）裂紋時，應立（lì）即（jí）檢查裂紋對應的形腔（qiāng）表麵有無相同（tóng）的裂紋（wén）。如果是由於複映作用產生裂紋，應以機械加工的方法（fǎ）修複模具。