模具的結構雖然由於塑料品種和性能、塑料製品的形狀（zhuàng）和結構（gòu）以及注（zhù）射機的類型（xíng）等不同而可能千變（biàn）萬化，但是基本結構是一致的（de）。模具注塑機主要由澆注係統、調溫係統、成型零件和結構（gòu）零件（jiàn）組成。其中澆注係統和成型零件是與塑料直接接（jiē）觸部分，並隨（suí）塑料和製品而變化，是塑模中最複雜，變化最大，要求加工光潔度和精度最（zuì）高的部分。

注塑模具由動模和定模兩部分組成（chéng），動模安裝在（zài）注射成型機的移動模板上，定模安裝在注射（shè）成型機的固定模（mó）板上。在注射成（chéng）型時動模與定模閉合構成澆注係（xì）統和型腔（qiāng），開模時動（dòng）模和定模分離以便取出塑料製品（pǐn）。為了減少繁重的模具設計（jì）和（hé）製（zhì）造工作量，注塑模大多采用了標準模架。
澆注係統
澆注係統是指塑料從射嘴進入型（xíng）腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道（dào）和澆口等。
澆注係（xì）統（tǒng）又稱流道係統，它是將塑料熔體由注射機噴嘴引向型腔的（de）一（yī）組進料通道（dào），通常（cháng）由主流道、分流道、澆口和冷料穴（xué）組成。它直接關係到塑料製品的成型質量（liàng）和生產效率。
主流道
它是模具中連接注塑機射嘴至分（fèn）流道或型腔的一段通（tōng）道。主流道頂部呈凹形以便與噴嘴銜接。主流道進（jìn）口直徑（jìng）應（yīng）略大於噴嘴直徑(0.8mm)以避免溢料，並防止兩者因銜接不準而發生的堵截。進（jìn）口直徑根據製品大（dà）小而定，一般為4-8mm。主流道直徑應向內擴（kuò）大呈3°到5°的角度，以（yǐ）便流道（dào）贅（zhuì）物的脫模。
冷料穴
它是設在主流道末端的一個空穴，用以捕集射嘴端部（bù）兩次（cì）注射之間所產生的冷料（liào），從而防止分流道或澆口的堵（dǔ）塞。如果冷料一旦混入型腔，則所製（zhì）製品中就容易產生內應力。冷料穴的直徑約8-10mm，深度為6mm。為了便於脫模，其底部常由脫模杆承擔。脫模杆的頂部宜設計（jì）成曲折鉤（gōu）形（xíng）或設下陷（xiàn）溝槽，以便脫模時能順利拉（lā）出主流道贅（zhuì）物。
分流道
它是多槽模中連接主流道和各個型腔的通（tōng）道。為使熔料以（yǐ）等速度充滿各（gè）型腔（qiāng），分流道在塑模上的（de）排列應成對稱和等距離分布。分流道截麵的形狀和尺寸對（duì）塑料熔體的流動、製品脫模和模具製造的難易都有影響。
如果（guǒ）按（àn）相等料量（liàng）的流動來說，則以圓形截麵的流道阻（zǔ）力最小。但因圓柱形流道的比表麵小，對分（fèn）流道贅物的冷卻不利，而且這種分流道必（bì）須（xū）開設在兩半模上，既費工又不易對準。
因（yīn）此，經常采用的是梯形或半圓形截麵（miàn）的分流道（dào），且開設在帶有脫模杆（gǎn）的一半模具上。流道表麵必須拋光以（yǐ）減少流動阻力提供較快的充模速度（dù）。流道（dào）的尺寸決定於塑料（liào）品種，製品的尺寸和厚度。對大多數熱塑性塑料來說，分（fèn）流道截麵寬度均不超過8m，特大的可達10-12m，特小的2-3m。在滿足需要的前提下應盡量減小截麵積，以增加分流道贅（zhuì）物和延長冷卻時間。
澆口（kǒu）
它是接通主流道(或分流道)與型腔的通道。通道的截麵積可以與主流道(或分流道)相等，但通常都（dōu）是縮小的。所以它是整個流道係統中截麵積最小的部分。澆口的形狀和尺寸對製品質量影響很大。
澆口的（de）作用是：
A、控製料流速度：
B、在注射中可因存於這部（bù）分（fèn）的熔料早凝而防止倒流：
C、使通過的熔料受到較強的剪切而升高（gāo）溫度，從而（ér）降低表觀粘度以提高流動性：

D、便於製品與流道係統分離（lí）。澆口形狀、尺寸和位置的（de）設計（jì）取決於（yú）塑料（liào）的性質、製品的大小和結構。一般澆口的截麵形狀為矩形或圓形，截麵積宜小而長度宜短，這不僅（jǐn）基於上述作用，還因為小澆口變大較容易，而大澆口縮（suō）小則（zé）很困難。澆口位置一般應選（xuǎn）在製品最厚而又不影響外觀的地（dì）方。

澆口尺寸（cùn）的設（shè）計應考慮到（dào）塑料熔（róng）體的性質。型腔它是（shì）模具（jù）中成型塑料製品的（de）空間。用作構（gòu）成型腔的組件統稱為成型零件。
各個成型零件常（cháng）有專用名稱。構成製（zhì）品外（wài）形的成型零件稱為（wéi）凹模(又稱陰模)，構成製品內部形狀(如孔、槽等)的稱（chēng）為型芯（xīn）或凸模(又稱（chēng）陽模)。設（shè）計成型零件時首先要根據塑料的性能、製品的幾何形狀、尺寸公差和使用要求來確定型腔的總體結構。
其次（cì）是根據確定（dìng）的結構選擇分型麵、澆口和排（pái）氣孔的位置以及脫模方式。
最後則（zé）按控製品尺寸進行各零件的設計及確定各零件之間的（de）組合方式。塑料熔（róng）體進入型（xíng）腔時（shí）具有很高（gāo）的壓力，故成型零件要進行合理地選材及強度和剛度的校核。
為保證塑料製品表麵的光潔美觀和容（róng）易（yì）脫（tuō）模（mó），凡與塑料接觸（chù）的表麵，其粗糙度Ra>0.32um，而且要耐腐蝕。成型零件一般都（dōu）通過熱處理來提高硬度，並選用（yòng）耐腐蝕的鋼材製（zhì）造。
調（diào）溫係統（tǒng）
為了（le）滿足注射工藝對模具溫度的要求，需（xū）要有調溫係統對模具的溫度進行調節。對於熱塑性塑料用注塑模，主要是設計（jì）冷卻係統使模（mó）具冷卻（què）。模具冷卻的常用辦法是在模具內開設冷（lěng）卻水通道，利用循環流動的冷卻水帶走模具的（de）熱量（liàng）;模具的加熱（rè）除可利用冷卻水通道熱水或蒸汽外，還可在（zài）模具內部和（hé）周圍安裝電加熱元件。
成型零（líng）件
是指構成製品形狀的各種零件，包括動模、定模和（hé）型腔、型芯、成型杆（gǎn）以及排氣（qì）口等。成型部件（jiàn）由型芯和凹模（mó）組成。型芯形（xíng）成（chéng）製品的內表麵，凹模形成製品的外表（biǎo）麵形狀（zhuàng）。合模後型芯和（hé）型（xíng）腔便構成了模具的型腔。按工藝和製造要求，有時型芯和凹模由若幹拚塊組合而成，有時做成整（zhěng）體，僅在易損（sǔn）壞（huài）、難加（jiā）工的部位采用鑲件。
排氣口
它是在模具中開設的一種槽形出氣口，用以排出（chū）原有的及熔料帶入的氣體。熔料注入型腔時，原（yuán）存於型腔內的空氣以及由熔體帶入的氣（qì）體必須在料流的盡頭通（tōng）過排氣口向模外（wài）排出，否則將會使製品帶有氣孔、接不良（liáng）、充（chōng）模不滿，甚至積存空氣因受壓縮產生高溫而將製（zhì）品燒傷（shāng）。
一般情況下，排氣孔既可設（shè）在型腔內熔料（liào）流動的盡頭，也可設（shè）在塑模（mó）的分型麵（miàn）上。後者是在凹模一（yī）側開設深0.03-0.2mm，寬1.5-6mm的淺（qiǎn）槽（cáo）。注射中，排氣孔不會有很多熔料（liào）滲出，因為熔料（liào）會在該（gāi）處冷（lěng）卻固化將通道堵死。排氣口的開設位（wèi）置切勿對著操作（zuò）人員，以防熔料意（yì）外噴出傷人。此外，亦（yì）可利用頂出杆與頂出孔的配合間隙，頂塊和脫模板（bǎn）與型芯的配合間隙等來排氣。
結構零件
它是指構成模具結構的各種零件，包括：導向、脫模、抽芯以及分型的各種零（líng）件。
如前（qián）後夾板、前後扣模（mó）板、承壓板、承壓柱、導向柱（zhù）、脫模板（bǎn）、脫模（mó）杆（gǎn）及回程杆等。
1.導向部件
為了確保動模和定（dìng）模在合模時能準確對中（zhōng），在模具（jù）中必須設置（zhì）導向部件。在注塑模中通常采用四組導柱與導套來組成導向部件，有時還需在動模和（hé）定模上分別設置互（hù）相吻合（hé）的內（nèi）、外錐麵來（lái）輔助定位。
2.推出機構
在開模過（guò）程中，需要有推出機構將塑料（liào）製品及其在流道內的凝料推（tuī）出或拉出。推出固定板和推板用以夾持推杆。在推杆中一般還固定有複位杆，複位杆在動、定（dìng）模合模（mó）時（shí）使推板複位。
3.側抽芯（xīn）機構
有些（xiē）帶有側凹或（huò）側（cè）孔地塑料製品，在（zài）被推出以前必須先進行側向分型，抽出側向型芯後方能（néng）順利脫模（mó），此時需要在（zài）模具中設置側抽芯機構。

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