現（xiàn）象：

1、 注塑速度不（bú）足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊料。

4、運行時間（jiān）變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不（bú）足。

7、射嘴部分被（bèi）封。

8、射嘴或射料缸外的加熱（rè）器不能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在料鬥（dòu）喉壁（bì）上。

11、注塑機容量太小（即注射重（chóng）量或（huò）塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理（lǐ）幹淨模具（jù）的防鏽油。

14、止退（tuì）環損壞，熔料（liào）有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度不（bú）是太高就是太低。

2、模（mó）腔（qiāng）內（nèi）塑料不足。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模溫是否與塑料特性相適應。

6、產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼續（xù）收縮。

處理措施：

1、 增（zēng）加注（zhù）塑速度（dù）。

2、檢查料鬥內（nèi）的塑料量。

3、檢（jiǎn）查是否（fǒu）正確設定了注射（shè）行程，需要的話進行更改。

4、檢查止（zhǐ）逆閥（fá）是否磨損或（huò）出現裂（liè）縫（féng）。

5、檢查運作是否穩定（dìng）。

6、增加（jiā）熔膠溫度。

7、增加背（bèi）壓。

8、增（zēng）加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱器（qì）外層（céng）用安（ān）培表檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增（zēng）加（jiā）料鬥喉區或降低射料缸（gāng）後區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升（shēng）高模（mó）溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或更（gèng）換止退環。

產品不（bú）足：

1、 檢查有無充足（zú）的冷（lěng）卻水流經料鬥（dòu）喉以保持正確的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

4、檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然（rán）後與實際注塑量和每小（xiǎo）時（shí）的注塑料用量進行比（bǐ）較。

5、檢查是否（fǒu）每次運作都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流防止閥有否泄（xiè）露，若有需要就進（jìn）行更（gèng）換。

7、檢查是否錯誤的進（jìn）料設定。

8、保證（zhèng）螺杆在每次運作複回位置都是穩定的，即（jí）不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間（jiān）的不一致（zhì）性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓（yā）係（xì）統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料（liào）品種（主要從縮率及機械（xiè）強度考（kǎo）慮）。

13、重新調整整個（gè）生產工藝（yì）。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速（sù）度以獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保（bǎo）證使用正確的墊料；增加（jiā）螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查（chá）止流閥是否安裝正確，因為非正常（cháng）運行會引致壓力流（liú）失。

6、降低（dī）模具表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過大；根（gēn）據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性（xìng）及產品結構適當控製模溫。

9、在允許的情況下改善產品結構。

10、設法讓（ràng）產（chǎn）品有足（zú）夠的冷（lěng）卻。

注塑件（jiàn）尺寸差異

1、 輸入射料缸內（nèi）的塑料不均。

2、射料缸溫度或波動的範圍太大。

3、注塑機容量（liàng）太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作（zuò）時間的變化、溶液黏度不一致。

7、注射速度（流（liú）量控製）不穩定。

8、使用了不（bú）適合（hé）模具的塑料品種。

9、考慮模（mó）溫、注射壓（yā）力、速度、時間、和保壓等對產（chǎn）品的影響。

標題：常見（jiàn）注塑產（chǎn）品缺陷 網址：http://www.ksfbm.com/news/show/id/1405.html

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文章關鍵詞：常見注塑產品缺陷