(一)普通熱固性塑料注（zhù）射模

1.澆注係統

熱固性塑料注射模澆注係統的結（jié）構組成、類型和形狀等與熱塑性注射（shè）模相同（tóng），但由於（yú）熱固性塑料熔體的流（liú）動（dòng）行為與（yǔ）熱塑性塑料熔體有較大的區別，而且在成型過程中具有一定的化學性質，所（suǒ）以，熱塑性塑料注射模澆注係統（tǒng）要求熔體在流（liú）動過程中流動阻（zǔ）力小，溫（wēn）度變化少，而熱固性塑（sù）料注射除要求熔體阻力小以（yǐ）外，還希望在流動過程中適當地升溫，以加速（sù）物料在型腔的固化（huà）速度，縮短（duǎn）成型周期，因（yīn）而兩者的設計要求也有差異。

(1)主流道：由於摩擦熱（rè）能使經過主流道的熔體升（shēng）溫，黏度下降，因此，一般主張將主流道設（shè）計得比較（jiào）細小，以增加（jiā）單位（wèi）體積的傳熱比表麵積，有利於加熱裝置向熔（róng）體傳熱，同（tóng）時也增加了摩擦（cā）熱，而且（qiě）也減少了不能回收的（de）澆（jiāo）注係統凝（níng）料。與熱塑性塑料注射模相同，臥式注射模主流道采用圓錐形，角式注射（shè）模（mó）主流道采（cǎi）用圓柱形。臥式（shì）注射模主流道小端直徑應比噴嘴（zuǐ）出料直徑大0.5~1mm,主流道的錐角略小（xiǎo）於（yú）熱塑（sù）性注射模主流道錐角，一般為2°~4°。主流道襯套上的凹球麵半徑比喻嘴頭部的球麵半徑大0.5mm左右。與分流道過液處的圓角半徑較大，可在3~8mm內選用。

(2)拉料腔：在主流道端部熱塑性注射模稱為冷料穴的地方，在熱固性注射模中稱為（wéi）腔，它收集料流前端因（yīn）局部過熱而提前硬化的熔（róng）體，其設計，在規值性注別提中標（biāo）為塑料較脆，用Z字形拉料杆很容（róng）易把塑料（liào）拉斷（duàn），所（suǒ）以在熱固性注射模中多采用倒錐形拉料設計時反錐度不宜過大，否則硬（yìng）科難（nán）椎出（chū）。另外還應注意，排時拉（lā）料腔附（fù）近的塑件容易產（chǎn）生變形。

(3)分（fèn）流道：與熱塑性塑料注射模相同（tóng），熱固性塑料注（zhù）射模的分流道截麵也有圓形（xíng）、梯形、U形、半（bàn）圓形和（hé）矩形等，但兩者的選用原則有（yǒu）差別，它要求分流道的比表麵積適當地取較大值（zhí），以促使注塑模具內的熱量比較容易地向分流道內的熔體傳遞。分流（liú）道的截麵形狀應結合其長度綜合考慮，分流道較長時，為了減（jiǎn）少流動阻力，宜選用（yòng）圓形、梯（tī）形或U形截麵，而（ér）分流道較短時，傳熱麵（miàn）積成為主要矛盾宜采用比表麵（miàn）積較大的半圓形或（huò）矩形截麵以利於傳熱（rè）。東莞市馬馳科注塑模具加工廠為了滿足上述要求（qiú）並兼顧到加工方便（biàn），目前，大多數（shù）工（gōng）廠采用梯形和半圓形（xíng）截麵。梯形截麵的底邊寬度取4~6mm,側（cè）邊斜度為15°左右，高度可取寬度的2/3.截麵的高度根據經驗，中小型塑件分流道截（jié）麵高度取2~4mm,較大的塑件（jiàn）取4~8mm. 分流道的排布方式與熱塑性塑料注射模相同（tóng），也有平衡式與非平衡式兩類（lèi），一般希望采用平衡式排布，並（bìng）要求分（fèn）流道盡（jìn）可能短，但兩者會經常發生矛盾（dùn），需要根據具體情（qíng）況綜合考慮。

(4)澆口：注塑模具（jù）熱固性塑料注射模設計，熱塑性塑料的澆口類型、形狀以及澆口位置（zhì）的選擇原則對大多數（shù）熱固性（xìng）塑料基本上都適用，由（yóu）於熱固性塑料較脆，容易去除澆口凝料，所以澆口的長度可適當取大一些。對於點澆口的（de）截麵積和側澆口的深度尺寸，過分小是（shì）不恰當的，這是因為熔體溫度會升高過（guò）大，加速化學反應進行而生成大量體（tǐ）型注塑模具結構，使黏（nián）度上升，導致充型困（kùn）難，所以點澆口的截麵積（jī）和側澆口的深度尺寸也宜適當大一些。一般點澆口的直徑不宜（yí）小於1.2mm,通常在1.2~2.5mm內選取，而側澆口的深度在 0.8~3mm內選取（qǔ）。另外，由於熱固性塑料對澆口的磨（mó）損比較大，故澆口宜用耐熱耐磨的特種鋼材製造。國外采用鎢、鉻、鋁硬質合金，並采用（yòng）局部可更換的注塑模具結構（gòu）形式。

2.型腔位置和對成型零件的要求

(1)型腔的位置：由於熱固性塑料注射成型時（shí）壓力比（bǐ）熱塑性塑料大，注塑模具受力（lì）不平衡會產（chǎn）生（shēng）較大溢料和飛邊（biān），因此，型腔在分型麵上的布置應使其投影麵積與注射機的（de）合模力重合。如不能重合，則力求兩者（zhě）的偏心盡可能（néng）小。但兩個型腔以及分流道投影麵積與（yǔ）注射機的合模力重合，所以布置情況合理。熱固（gù）性注射模型腔上下位置對各個型腔（qiāng）或同一型腔的不同部位溫度分布影響（xiǎng）很大，這是（shì）由於自然對流（liú）時，熱空（kōng）氣（qì）由下向上，導致（zhì）注（zhù）塑模具上部受熱多而下部受熱少。實測表明上（shàng）麵部分受熱（rè）量與（yǔ）下麵部分可相差兩倍，因此如（rú）對注塑模具（jù）上下對稱進行加（jiā）熱，則上下型腔或同一型腔的上下不同部位必然（rán）出現很大（dà）溫差，上下（xià）距離越大，溫差也越大。為了改變這種情況，除對（duì）加熱元（yuán）件進行不對稱布置外，對（duì）型腔的布置也應加以注意。

(2)對成型零件的要求：在成型零（líng）件的結構設計（jì）中，東莞市馬馳科注塑模具加工廠為了避免熱固性塑（sù）料在較大（dà）的（de）注射壓力下向成型零部件的配合間隙或鑲塊的拚縫中溢料，所以與塑料熔體接觸的零部件應盡量采用整體式結構，不要或少采用鑲（xiāng）拚組（zǔ）合式（shì）結構。在設計計算成型零件的尺寸時（shí），要注意到熱固性塑件的收縮率與成型方法有關。同（tóng）一種熱固性塑料在注（zhù）射（shè）、壓縮和壓注三種成型方法中，前者成（chéng）型腔布置對注塑模具溫度分布的影（yǐng）響收率大、後者成型（xíng）收縮率小，在設計（jì）時應予（yǔ）於注意。由於注塑模（mó）具的成型零部件（jiàn）是在高溫（wēn）和腐蝕條件下工作，同時又因為熱固（gù）性注射成型容易產生溢料（liào）飛邊，對注塑模具成型零件的磨損較（jiào）大，所（suǒ）以，除了采用較好的注塑模具材料外，成（chéng）型零件與塑料接觸的表麵要（yào）拋光和鍍硬（yìng）鉻，鍍層厚為0.01~0.015mm.對於主要的成型零件，應具有53~75HRC以上的硬度，表麵粗糙度Ra值應在0.2μm以下。

3.排氣槽：由於熱固性塑（sù）料在交聯硬化時要放出大量的氣（qì）體揮發物，單靠配合間（jiān）隙（xì）的排氣方法不能保證（zhèng） 充（chōng）分排氣（qì），因此，熱固（gù）性塑料注（zhù）射模在分型麵上一（yī）般都要（yào）開設排氣槽，排氣槽深度通常可取0.03~0.05mm,必要時深度可達0.1~ 0.3mm,為了防止塑料堵塞（sāi）排（pái）氣槽，當上述深度向外延伸6mm後，深度可加到0.8mm.排氣槽寬（kuān）度（dù）取5~10mm.

4.加熱係統：熱固性塑料注射（shè）成型時，注塑模具（jù）的溫（wēn）度要求高（gāo）於注射機噴嘴的溫度，所以注塑模具中必須配有加熱裝（zhuāng）置，通（tōng）常加熱裝置安裝在定模板和動模板上，並且對加熱溫度嚴（yán）格控製，保證型腔（qiāng）表麵的溫差在5℃以內（nèi）。加熱元件一般用（yòng）電熱棒和加熱套（tào）。

(二)熱固（gù）性塑料冷流道注射（shè）模簡介

注塑模具熱固性塑料（liào）注射模設計（jì），熱固性塑料的（de）冷流道注射模亦稱溫流道注射模，這類注（zhù）塑（sù）模具與熱塑性塑料的熱流道注射（shè）模一樣，都是（shì）為了（le）生產中減少流道（dào）贅物而設計的，它們通稱無流道注射模。冷流道注射模（mó）可（kě）分為完全無流道注射模和無主流道注射模。完全無流道注射模，其特點是采用了一個冷（lěng）流道板來（lái）設置注塑模（mó）具的澆（jiāo）注係統，通過流經該板（bǎn）的冷卻介質對澆注係統進行冷（lěng）卻溫控，而對（duì）注塑模具的成型部分則采取相反措施，即利用加熱裝置使其保證高溫。為了減少冷流道板與注塑模（mó）具成型部分之間的熱交換，兩者之間采用絕熱層進（jìn）行隔離。同時（shí），動、定模（mó）與注射機的接觸部分也采用絕熱（rè）層隔離，以免注塑模具中的熱量過多地傳給注射機。設計完全無（wú）流道注射模的關鍵在於，將澆注係統的溫度控製在保證熔體既有良（liáng）好的流動性，又不使它進行交聯硬化反應的一個合理的溫度範圍，以便於順利充模;對於成型部分，則必須利用加熱裝置使其處於合理的高溫狀態，以保證熔體充滿型（xíng）腔（qiāng）後能迅速硬化定型。

注塑模具熱固性塑料注射模設計，采用主流道的溫控式結構，冷卻回路既可設在定模板（bǎn）上，也可設在主流道襯套上。主流道襯套上設置冷（lěng）卻回路時（shí），澆口套與定模板之間用空（kōng）氣間隙進行絕熱（rè）。主（zhǔ）流道襯套可從定模板中卸下，以便生產間歇中再（zài）次生產之前清理主流道中的硬化凝料。需要指出的是，由於可靠性和經濟性等方麵的原因，熱（rè）固性塑（sù）料冷流道注射目前仍處（chù）於實驗階（jiē）段，未能廣泛推廣應用（yòng），所以一（yī）些設計問題和注塑模具設計參數尚待進一步研究解決。

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