(1)酚醛塑料模具

①成型性好，適（shì）用於壓塑成型，部分適用（yòng）於擠塑成型，個別（bié）適用於注射（shè）成型;

②含水分、揮發物，應預熱、排氣。不預熱者應提高模溫及成型壓力並注意排氣;

③收縮及方向性一般比氨基塑料模具大;

④模溫對流動性影響大，一般超過160℃時流動性迅速下降;

⑤硬化速度一般比氨基（jī）慢，硬化時放出熱量大（dà），厚壁大型塑件內部溫（wēn）度易過高，故易發生硬化不勻及過熱。

(2)氨基塑（sù）料模具

①成型收縮（suō）率大，脲甲醛塑料模具等不宜壓注大型塑件;

②流動性好，硬（yìng）化速（sù）度快，故預熱及成型溫度要適當，裝料、合模及加壓速度要快（kuài）;

③含水分揮發物多（duō），易吸濕、結塊，成型時應（yīng）預熱幹（gàn）燥，並防止再吸（xī）濕（shī），但過於幹燥則流動性下降。成型時有水分及分解物，有弱酸性，模具應鍍鉻，防止（zhǐ）腐（fǔ）蝕，成型時應排氣;

④成型溫度對（duì）塑件質量影響較大。溫度過高易發生分解、變色、氣泡、開裂、變形、色澤不勻;溫度低時流動（dòng）性差，不光澤，故應嚴格控（kòng）製成（chéng）型溫度;

⑤料細、質量體（tǐ）積大、料中充氣多，用預壓錠成型大塑件時易發生波紋及流痕，故一般不宜（yí）采用;

⑥性脆，嵌件周圍易應力集中，尺寸穩定（dìng）性差;

⑦儲存期長、儲存溫度高時，會導致流動性迅速下降。

(3)有機矽（guī）塑料模具

①流動性好（hǎo），硬（yìng）化速度慢，用於壓塑成型;

②要較高溫度壓製（zhì）;

③壓（yā）塑成型後要經高溫（wēn）固化處理 成型特性。

(4)聚（jù）矽氧烷

①主（zhǔ）要用（yòng）於低壓（yā）擠塑成型，封裝電子元件等。一般成型壓力為4至（zhì）10MPa,成型溫度為 160至180℃;

②流動性極好、易（yì）溢料、收（shōu）縮小、儲存溫度高，流動性會迅速下降;

③硬化速度慢、成型後需高溫固化、易發生後（hòu）收縮，塑件厚度（dù）大於10mm時（shí）應逐漸升（shēng）溫和適當延長保溫時間，否則易脆裂;

④用於封裝集成（chéng）電路等電子元件（jiàn）時，進料口位置及截麵應注意防（fáng）止融料（liào）流速太（tài）快，或直接衝擊細弱元件，並宜在進料口相對方向開（kāi）設溢料槽，一般常用於一模多腔，主流道截麵不宜過小。

(5)環氧樹脂

①流動性好，硬化速度快;

②硬化收縮小，但熱剛性差不易脫模;硬化時一般不（bú）需排氣，裝料後應立即加壓;

③預熱溫度一般為80至100℃,成型溫度為（wéi）140至170℃,成型壓力一般為10至20MPa,保（bǎo）持時間一般在0.6min/mm;

④常（cháng）適用於澆注成型及低壓（yā）擠（jǐ）塑成型，供封裝電子元件等。

(6)玻璃纖維增強塑料模具

①流動性比一般塑料模具差，但物料滲入力強，飛邊厚，不易去除。故選擇（zé）分型麵時，應注（zhù）意飛邊方向。上、下模及鑲拚件宜取整體結構，若采用組合結構，其裝配間隙不宜取大，上、下模可拆的（de）成（chéng）型零件宜取1T8至1T9級間隙配合（hé）;

②收縮小（xiǎo），收縮率一（yī）般取0.1%至0.2%,但有方向性，易（yì）出現熔接不良、變形、翹曲、縮孔、裂紋、應（yīng）力集（jí）中和樹脂填料分布不（bú）勻等現象。薄壁件易碎，不易脫模，大麵積塑件易發生波紋及物料聚積等現象;

③成型壓力大，物料滲擠力大，模具型芯和塑件嵌件應有足夠的強度，以防變形、位移與損壞，尤其是細長型芯與型腔間（jiān）空隙較小時更應注意;

④質量體積、壓縮（suō）比都比一般塑料模具大。故設計模（mó）具時應取較大的加料室，一般物料體積取塑件（jiàn）體積的2~3倍;

⑤適宜於成型（xíng）通孔，避免成型如直徑5mm以下的盲孔。大型塑件盡（jìn）量不（bú）設計小孔。孔間距和孔（kǒng）邊距宜取大值，大密度排列的小孔不宜（yí）壓塑成型。成型盲孔時，其底部應成（chéng）半球麵或（huò）圓錐麵，以利於物料流動。孔徑與孔深之比一般取1:2至1:3;

⑥加壓方向宜選塑件投影麵大的方向，不宜選尺寸（cùn）精度高的部位（wèi）和（hé）嵌件、型芯的軸線垂直方（fāng）向;

⑦模（mó）具脫（tuō）模斜度宜取（qǔ）1°以上。頂杆應有足夠的強度，頂出力分布（bù）均勻，頂杆不宜兼（jiān）作型（xíng）芯;

⑧快速成型料可在成（chéng）型溫度（dù）下脫模，慢速（sù）成型料的模具應有加熱及強冷卻（què）的措施。

1.熱塑性塑料模具

熱（rè）固（gù）性塑料模具設計，熱塑性塑料模具質輕，密度為0.83至2.20g/cm3;電絕緣性好（hǎo），不導電（diàn）及（jí）耐電弧等（děng）;化學穩定性好，能耐一般的酸（suān）、堿（jiǎn）、鹽及有機溶劑;有良好（hǎo）的耐磨性和潤滑性;比強度（dù）高;著色性（xìng）好，東（dōng）莞市馬（mǎ）馳科注塑模（mó）具廠可以采用噴塗、熱壓印等方法獲得各種外觀顏色的塑（sù）件;可以采用多種成型方（fāng）法（fǎ）加工，生產效率高。缺點主要（yào）是耐熱性差，熱膨脹（zhàng）係數大，尺寸穩定（dìng）性差;在載荷作用下易老化等。

(1)聚苯乙烯（xī）(PS)

①無定形塑料模具，吸濕性小，不易分（fèn）解，性脆易裂，熱膨脹係數大，易產生內應力;

②流動性較好，溢邊值0.03mm左右;

③塑件壁厚應均勻，不宜有嵌件、缺（quē）口、尖（jiān）角（jiǎo），各麵應圓滑連接（jiē）;

④可用螺杆或柱塞式（shì）注射機加工，噴嘴可用直通式或（huò）自鎖式;

⑤宜用高料溫，高模溫，低（dī）注射壓力，延長注射（shè）時間有利於降低內應力，防止縮孔、變（biàn）形，但料溫高易出銀絲（sī），料溫低或脫模劑多則透明性差;

⑥可采用各種形式澆口，澆口（kǒu）與塑件（jiàn）應圓弧連接，防止去除澆口時損壞塑件。脫模斜度宜取2°以上，頂出均勻以防脫（tuō）模不良發生開裂、變形（xíng），可用（yòng）熱澆道（dào）結構。

2.注塑模具設計注意事項：

①塑件形（xíng）狀及壁厚特別應考慮（lǜ）有利於料流暢通填充（chōng）型腔，盡量避免尖角、缺口。

②脫模（mó）斜（xié）度應取大，含（hán）纖維15%的可（kě）取1°至2”，含纖維30%的可取 2"至3” 當不允許有脫模斜度時則應避（bì）免強行脫模，宜采用橫向分型結構。

③澆注係統（tǒng）截麵宜大，流程（chéng）平直而短，以利於纖維均勻分散。

④設計進料口應考慮防止填（tián）充不足（zú），異向性變形，纖維分布（bù）不勻，易產生熔接痕等因素。進料口宜（yí）取薄（báo）膜、竃薄、扇形、環形及多點式以（yǐ）使料流亂流，纖維分散，以減少異向性，不取針狀進料口，進料（liào）口截麵可適當增大，其長度應短。

⑤模具型芯、型腔應有足夠剛（gāng）性及強度。注塑模具應（yīng）淬硬、拋光，選用耐磨鋼材，易磨損（sǔn）部位應便於修換。

⑥注塑模具應設有排氣溢料槽，並宜設於易發生熔接痕部位。

⑦頂出（chū）應（yīng）均勻有力，便於修換。

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文章關鍵詞：熱固性塑料模具設計