熔體注入型腔後先在模具腔壁上形成一層薄的表殼，當這層表殼在充模過程中受到後續熔料的擠壓時，就會導致熔體破（pò）裂（liè）。

一旦很薄的表殼被撕破或發生移動，塑件（jiàn）表麵即產生搓痕或皺紋。例如，在熔體指（zhǐ）數較小的低密（mì）度聚乙烯塑件上，其表（biǎo）麵徑常（cháng）可以看到明（míng）暗交替的條（tiáo）形區域，其（qí）產生的部位一般離澆口有一（yī）定距（jù）離（lí），並遍布整個表麵，尤其是薄壁塑件（jiàn）最容易產生這類故障，這主要是由於熔料在充填小熔腔尚未結（jié）束前受到較大（dà）的（de）壓力，導致熔體破裂，形成（chéng）表麵缺陷。

 

通常，減慢熔料在（zài）充模過程中的冷卻速度和表殼層的形成速率是消（xiāo）除這（zhè）類（lèi）故障的最好辦法，可以通過適當提高模具溫度或提高熔體破裂部位的局部溫度來（lái）排除這一故（gù）障。對於模腔表麵的局部加熱，可利用安裝在（zài）澆口附近及熔體破裂部位的小型管式電加（jiā）熱器來實現。

 

熔料的流動特（tè）性（xìng）與其流（liú）變性能有關，還與決定熔料在模具入口處剪切速率的澆口截麵積有關。當澆口（kǒu）尺寸很小而注射速率很高時，熔料是以細而彎曲的射流態注入型腔的，若熔料的冷卻速度很（hěn）快，就會與後（hòu）續充模的（de）不規則流料（liào）熔合不良，導致澆口附近產生表麵混濁及斑紋。有時（shí），少量冷料會（huì）沿著模腔表麵移動，使表（biǎo）麵（miàn）混濁及斑紋產生在離澆口較遠的部位。

 

通常，結晶型聚合物注射時產生的表麵混濁及斑紋較難排除，因為這類樹脂的熔融溫度相當高，與非（fēi）結晶型聚合物相比，結晶型聚合物的固化速度快（kuài），加工溫度區域（yù）窄，而且（qiě）在壁厚急劇變化和（hé）熔料突然改變流動方向處產生的不規則流動熔料與（yǔ）其（qí）餘熔料在型腔中熔合的時間也比較短，很容易產（chǎn）生表麵（miàn）混濁及斑紋。

 

對於（yú）排除這類故障，在工藝操作（zuò）方麵，應適當提（tí）高（gāo）模具，料筒（tǒng）及噴嘴溫度，降低注（zhù）射時螺杆的前進速度。

 

在模具操（cāo）作方麵，應擴大澆口（kǒu）尺寸，優先（xiān）選用扇形（xíng）澆口，如果采用隧道（dào）型澆口，其（qí）頂部尺寸太小會使澆口處的殘（cán）料雜質（zhì）影響充模，加劇流料的不規（guī）則流動，應適當加大其頂部尺寸；若模具排氣不良，也（yě）會影（yǐng）響流料的規則性流動，應予以改（gǎi）進（jìn）。此外，應減少潤滑劑的用量並選擇適宜的品種。

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文章關鍵詞：澆口附近表麵混濁及斑紋，怎（zěn）麽辦?注塑模具