1.澆注係統設計原則

(1)澆注係統的（de）設計對塑件質量的影響（xiǎng）極大，首先澆口應設置在（zài）塑件上的部位，同時盡可能不（bú）影響塑件的外觀。其次澆口位置和形（xíng）式會直接（jiē）影響塑件的成型（xíng）質量，不（bú）合（hé）理的澆注係統會導致塑件產生熔接痕、填充不良、流（liú）痕等缺陷，甚至導致一副注塑（sù）模具的失敗。

(2)進料平衡（héng）原則在單型腔注塑模具中（zhōng），澆口位置距型（xíng）腔各個部（bù）位的距離應盡量相等，使熔體（tǐ）同時充滿型腔的各個角（jiǎo）落;在多型腔注塑模具中，到各型腔的分流（liú）道應盡量相等，使熔體能夠同時填滿各型腔。另外，相同（tóng）的塑件宜從相同的位置進（jìn）料，以保證其互換性。

(3)體積很小原則型腔的排（pái）列盡可能緊湊，澆注係（xì）統的流程（chéng）應盡可能短，流道截麵形狀和尺寸大小要合理，澆注係統體積越小越好，具體來講有以下好處。

①熔體在澆注（zhù）係統中熱量和壓力的損失越少; 

②注塑模具的排氣（qì）負擔（dān）越輕; 

③注塑模具吸收澆注係統的熱量越少，模具溫度控製越容易;

④熔體在澆注係（xì）統內流動的（de）時間越短，注射周期也越短（duǎn）; 

⑤澆注係統凝料越少，浪費的塑（sù）料越少; 

⑥注塑模（mó）具的外形尺寸越（yuè）小。

(4)周期很短原則一模（mó）一腔時，應盡量保證熔體在差不多相同的時間內充滿（mǎn）型腔的各個角落（luò）;一（yī）模多腔時，應保證（zhèng）各型腔在差不多相同（tóng）的時間內填滿。這樣既可以保證塑件的成型質量，又可（kě）以使注塑周期很短（duǎn）。設計澆（jiāo）注係統時還必須設法減小熔體的阻力，提高熔（róng）體（tǐ）的填充速度，分流道要減少彎曲，需要拐彎時盡量采用圓弧過（guò）渡。但為了減小熔體阻力而將流道表麵拋光至粗糙度很低的做法往往是不可取的，原因是適當的粗糙（cāo）度可以將熔（róng）體前端的冷料留在流道壁（bì）(流道壁相當於無數個（gè）微型冷料穴)。一般情況下（xià），流道表麵粗糙度Ra可取 0.8~1.6μm.

2.澆注係統設計要點

設（shè）計澆注係統時，應首先考慮使得塑（sù）料熔體（tǐ）迅速（sù）填充型腔，減少壓力與熱量損失;其次應從（cóng）經濟上考（kǎo）慮，盡量減少由於流道產生的廢料比例;應容易修除塑件上的（de）澆口痕跡。澆（jiāo）注係統設計要點具（jù）體如下。

(1)澆口的位置（zhì）應保證塑（sù）料流入型腔時（shí），對著型腔中寬暢（chàng）部（bù）位，即熔體應從型腔的厚壁部位流入薄壁部位。如果熔體從薄壁部位流（liú）入厚壁部位，速度會很快下降，溫（wēn）度也會急速下降，不利於填充。

(2)為避免塑料在流入型腔（qiāng）時直衝型腔（qiāng）壁、型芯或嵌件，應保證塑料熔體能盡快流到型腔各部位（wèi），並避免型芯（xīn）或嵌件變形。盡量避免使教件產生熔接痕，或使（shǐ）其縮接準產生在（zài）產品不重要的部位。

(3)洗（xǐ）口位置（zhì）及其塑料流人方向，應使塑料在流人型院時，能沿者型應平行方向均勻地流人，並有利於型腔（qiāng）內氣體（tǐ）的排出。如果（guǒ）生（shēng）產時采用全自動操作，則必須保證流注係統凝料能夠和組件一（yī）起順利地自動脫模。汽注係統內（nèi）應有良好的排氣結構和（hé）充足的（de）冷料（liào）穴（xué），盡量少地將（jiāng）流注係統內（nèi）的空氣和冷料帶（dài）入型腔，影響塑件質量。有一模多腔時，應防止將大小相差（chà）懸殊的塑件放在（zài）同一（yī）副注塑（sù）模具內。如果大小塑件體積相差4倍以（yǐ）上，則很難做到進料平衡。

(4)塑件投影麵積較大時，在設計澆注係統時，應避免在注塑模具的單（dān）麵開設澆口，否則會造成注塑時受力不（bú）均。

(5)注塑模（mó）具（jù）澆注係統設計應考（kǎo）慮縮短（duǎn）生產周期，提高勞動生產率。

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