注射模具壓力（lì）：注射壓力設定要遵循宜（yí）低不宜高的原則，隻要能提供足夠動力達到所要求的注射速度、使熔體能夠順利充滿模具（jù）型腔即可，過高的壓力容易使製（zhì）品內產生內應力;但在成型尺寸精度較高的製品時（shí），為防止（zhǐ）模具收縮過度，可以采用高壓力注射以減少模具製品脫模後的（de）收縮。
　　注射模具速度：注射速度會影響模具的外觀質量，其設（shè）定應根（gēn）據模具的幾何（hé）結（jié）構、排氣（qì）狀況等進行設（shè）定，一般在保證良好的外觀前（qián）提下，盡量提高注射速度，以（yǐ）減少（shǎo）充填時間（jiān）。在注射成型中，熔體在模具內流動（dòng）時（shí），模壁會形成（chéng）固化層，因而降低了可流動通道的厚（hòu）度，一般根據（jù）模（mó）具結構和注射速度不同，模壁會有0.2mm左右的固化層。因此成型中通常采用較快的注射（shè）速度。
　　由（yóu）於澆道係統及（jí）模具各部（bù）位幾何形狀（zhuàng）不同，為滿足產品質量要求，在不同部（bù）位對充模熔體的流動狀態(主要（yào）指流動（dòng）時（shí）壓力、速度)有不同要求。在一個注射過程中，螺杆向模具推進熔體時，要求實（shí）現在（zài）不同的位（wèi）置上有不（bú）同的壓（yā）力和速度，稱之為多級注射成型。一般塑件在成型時至少設（shè）定三段或四段以上注射才是比較（jiào）科學的，即主（zhǔ）流（liú）道處為第一段，分流道至澆口處為第（dì）二段，產品充滿型腔約90%為第三段，剩餘部分為第四段，可（kě）用計算重量（liàng）法來確定各段的切（qiē）換位（wèi）置點;實際生產中，應根據（jù）模具質量要求、流（liú）道結構、模具排氣狀況等對多級注射工（gōng）藝參數進行科學分析，合理設定。通常可采用調試觀察法進行設定，將（jiāng）注射時所需（xū）找切換位置點的壓力/速度設定為0，觀察熔體的走向位置及產品缺陷狀況，逐步（bù）進行調整，直至找出合理的位（wèi）置點。但（dàn）在調試觀察的過程中（zhōng）必（bì）須注（zhù）意欠注模具的脫模狀況，以免在模具某些凹（āo）陷部位因欠注而發（fā）生粘（zhān）模。