在製造業高速（sù）發展的（de）今天（tiān），如何（hé）降低模具開發周期長、成本高的問題，成為大家（jiā）追求的一個新目標。 
產品設計 
1．板材選擇 
    在滿足整車強（qiáng）度要求的前提下，企業（yè）應盡量采（cǎi）用市場上較為常見、成熟的技術。例如，我公司一款前防撞梁內板製件（jiàn）材料選用（yòng）瑞典刀口料DOCO860，因板材強度很高按照一般工藝開發的模具成形後開口回彈（dàn）達8mm，弧（hú）度回彈（dàn）達15mm。對於這些問題，我們（men）隻能通過回彈補償（cháng）進行多次試驗，不僅周期長，而且材料浪費（fèi）嚴重。 
2．產（chǎn）品結構 
    多車型（xíng）開（kāi）發時，應多考慮產品的通用性。另外，產品要簡化結構，避免模（mó）具工序（xù）增加或模（mó）具結構複（fù）雜化。 
3．同（tóng）步工程的應用 
    衝（chōng）壓（yā）同步工程（SE）是在產品設計階段，衝壓工藝師先期介入進行產（chǎn）品工藝（yì）性分析，把錯（cuò）誤（wù）和缺陷（xiàn）消除在設計（jì）階段，縮短模具的開發周期。運用同（tóng）步工程之後（hòu）省去了（le）一個過程環節，使工裝製造在（zài）最（zuì）短的時（shí）間內開（kāi）始，為製造提供充足的時間。 
生產工藝（yì） 
    目前企業采用的生（shēng）產線有兩類（lèi）：手動生（shēng）產線（xiàn）與自動生產線。就（jiù）自動線而言（yán），為保證生產廢料（liào）的自動滑落，滑料板（bǎn）與（yǔ）工作台的夾角必須大於20°，加上自動線模具送（sòng）料高度要求一致，最終為（wéi）保證廢料能夠自由滑落，必須增加所有模（mó）具（jù）的高度（dù）。可是，對於整車來講（jiǎng），降低模具高度是節約模具開發成本有（yǒu）效的方法。采（cǎi）用（yòng）手動生產線就不存（cún）在上麵涉及的問題。各企業可以根據自（zì）身情況選（xuǎn）擇生產方式和生產設備，最終實現小投入、大產出。 
1．模具工（gōng）藝 
（1）先考慮落料工（gōng）藝，後考慮拉延工藝 隨著高（gāo）強度鋼板在汽車生（shēng）產中的（de）運用，為保（bǎo）證高強度板材能夠成形，采用落料後成形方法成功機率較高，落料與拉延相比沒有壓邊圈，材料利用率大大提升。但是拉延工藝容易確保（bǎo）產品品質，調試（shì）周期可以縮短。所以兩者應結合考慮後製定最優工藝。 
（2）用套裁工藝（yì）進行落料生產 部分製件落料（liào）後的廢料可以再次用於生產同等材質的小部件。 
（3）最大限度要求（qiú）實現左右（yòu）件合模或一（yī）模多腔的方式，如果將左右件合模生產隻需（xū）要在單件的模具寬度（長度）尺寸上增加對稱件的尺（chǐ）寸即為新工藝的模具外形尺（chǐ）寸。相比較來說可以節約一套導向機構，還使整體模具的重量減（jiǎn）少。對於窄長類（lèi）零件建議使用一模多腔的方式進行生產。 
2．模具設計 
    模具結構設計中，有些結構是多（duō）餘的。例如為保證取件（jiàn）順暢，模具上往往保（bǎo）留氣動（dòng）頂料裝（zhuāng）置，這個在（zài）實際生產中幾乎用不到。 模具使用壽命（mìng）的要（yào）求直接（jiē）影響到（dào）模具的材（cái）料選擇。一般要求模（mó）具的使（shǐ）用壽命為50萬衝（chōng）次，但在目前多品種、中（zhōng）小批量生產中，模具使用壽命（mìng）繼續按50萬（wàn）衝次的要求就有些欠合理。可以適當降低模具壁厚，從而降低成本。 
    現（xiàn）在我國鑄造水平較低，混合澆鑄難（nán）以實現。拿翻邊模具來（lái）說，工（gōng）作部分材料一般選擇GM係列、MoGr合金（jīn）以及空冷鋼等高硬度、耐磨的材料。采用拚合鑲（xiāng）塊結構，滿（mǎn）足模具的高壽命要（yào）求的前提下，可以根據工作部分所需部件的大小選擇整體鑲塊或拚合鑲塊。