通常精密注塑機有（yǒu）兩個指標：一是製品尺寸的重複偏差；另一個是製品的重複重量偏（piān）差。塑膠模具廠指出（chū），前者由於尺寸大小和製品（pǐn）厚薄不同難以比較；而後者代表了注塑機的綜合水平。

　　一般（bān）普通注塑機的重量重（chóng）複誤差在1%左右，較好的機器可達到0.8%，低於0.5%為精密機，小於0.3%為超精密機（jī）。塑膠模具廠（chǎng）指出，如前所述，精密注塑機要（yào）求製（zhì）品尺寸精度一般在0.01～0.001mm以（yǐ）內。 

　　許多精密注塑還要（yào）求注塑機具有：

　　①高（gāo）的注射壓（yā）力、高的注射速度； 

　　②合（hé）模係統具有足夠大的剛性和鎖模精度。所謂鎖模精度是指合模力的均勻性（xìng）、可調、穩定和重複（fù）性高，開（kāi）合模位置精度高；

　　③塑膠模具廠指出，對壓力、流（liú）量、溫度、計量等都能（néng）控製精確到相應的精度，可采用多級注射，保證成型工藝的再現和製品的重複精度等（děng）。 

　　精密注塑成型對（duì）注塑機有哪些要求？ 

　　1、技術參數方麵的特（tè）點：
 
　　①注射壓（yā）力：

　　塑膠模具廠指出，普通注塑機：147～177Mpa；精密注（zhù）塑機：216～243 Mpa；超高壓注塑（sù）機：243MPa以上，通常在243～392 MPa之間

　　精密注塑機可實現高壓成型的好（hǎo）處是（shì）：
 
　　A、提高精密製品的精度和質量。

　　注射（shè）壓力對（duì）製品（pǐn）成型收縮率（lǜ）有最明顯（xiǎn）的影響，當注射壓力達（dá）到392 MPa時，製（zhì）品成（chéng）型收縮率幾乎為零。而這時製品的精度隻受模具控製或（huò）環境的影響（xiǎng）。實驗證明：注射壓力從98～392 MPa，製件的機械強度可提高3～33%。
 
　　B、可減（jiǎn）小精密製品的壁厚和提（tí）高成型長度。

　　以PC為例，普通（tōng）機注射壓力177 Mpa，可（kě）成型0.8mm壁厚（hòu）的製品，而精密機注射壓力在392 MPa時可成型厚度在（zài）0.45mm以上的（de）製品。塑膠（jiāo）模具廠指出，超高壓注射機可獲得流長比更（gèng）大的製品。

　　C、提高注射壓力可充（chōng）分發渾注射（shè）速率的功效。

　　為達到額（é）定注射速率，有兩種方式（shì）：一是提高係統最高注射壓力；二是改造注射裝置或注（zhù）射係統參數（shù），包括（kuò）螺杆參（cān）數；

　　②射（shè）膠速度：

　　精密注射機的注射速度要（yào）求高。精密液壓式注塑機的注射速度要（yào）求到達200mm/s以上，全電動式注塑機的注射速度可（kě）達到300mm/以上。

　　2、精密注射機（jī）在控製方麵的特點：

　　①對注（zhù）塑成型（xíng）參數的重複精度（再現性）要求（qiú）高，宜采用多級注射反饋控製。

　　1、多級（jí）位置控製；

　　2、多級速度控（kòng）製；

　　3、多級保壓控製；

　　4、多級背壓控製；

　　5、多級螺杆（gǎn）轉（zhuǎn）速控製。

　　塑膠模（mó）具廠指出，位移傳感器的精度至少要求（qiú）達到0.1mm，這樣可以嚴格控製計量行程，注射行程以及餘料墊的厚度（射出監控點）。保證（zhèng）每次注射量準確，提高製品成型（xíng）精度。

　　②料筒及噴嘴（zuǐ）溫度控製要精確

　　溫控係統升溫加熱時超調量要小，溫度的波動要小。塑膠模具（jù）廠指出，精密注塑采用PID比例、積分、微分溫度控製，使溫度精確度±1℃之間，超（chāo）精密注塑機的溫度控製精度達±0.1℃，溫（wēn）度偏（piān）差可穩定控製在±0.2℃之間。

　　③注塑機液壓油的溫度需要控製

　　注塑機油溫的變化導致注射壓力的波動，必須對液壓油采用冷卻裝置，把油溫穩定在50～55℃為宜。

　　④對模（mó）具溫度要求控製

　　模具溫度對製件的後期熱收縮有相當大的影響，也會影（yǐng）響製件的表觀質量和（hé）結晶度，還會影響製件的力學性能。若冷卻時間相同，模具型腔溫（wēn）度低的製品的厚度，要（yào）比溫度高的製品的厚度尺寸大。

　　3、精密注塑機的（de）液壓係統

　　①油路係統需要采用比例壓力閥、比例流量閥或閉環變量泵係統。

　　注塑機液壓係統需（xū）要采用比例壓力閥、比例流量閥（fá），實現係統（tǒng）不同的工作壓力和流量。無（wú）論（lùn）是定量泵（bèng）液壓係統，還（hái）是變量泵液壓（yā）係統，都存在比例閥，以控製油泵輸出的工作壓（yā）力和工（gōng）作流量，並實現比（bǐ）例線性調整。

　　②由於精密注塑（sù）機具有高速性，為此必（bì）須強調液壓係統的響應速度。 　　

精密注塑多數是在高射（shè）壓和高射速的情況下完成的（連接器或手機按鍵），充填時間（jiān）非常短（duǎn），一般隻有零點幾秒，這要求（qiú）係統具備高應答性能，否（fǒu）則（zé）出現響應遲（chí）滯現象，最終導致係統輸出信號與輸入信號的（de）要求偏差（chà）較大，成型工藝調試困難，生產中也會（huì）直接影響（xiǎng）製件的尺寸或重量穩定性。注塑機的高應答性取決於（yú）控製（zhì）器的掃描時間、油泵的響應時間、油閥的響應（yīng）時間。塑（sù）膠模具廠（chǎng）指出，對於加（jiā）裝（zhuāng）伺服閥的液壓係統，在響應方麵和重複精度方麵就有相當的優勢。
　　③在直壓（yā）式合模機構（gòu）中，把合模部分油路和注（zhù）射（shè）部分油路分開。

　　這種要求針對（duì）直壓式注塑機而言的（de），因為（wéi）直壓式注塑機是在合模起高壓後的瞬間，開始注射熔體，填充模具（jù）型腔。與此同時，必須有油液充填合模油缸，形成合模（mó）高壓力。否則中板會因（yīn）受到充填壓力和脹（zhàng）模力的作用而後退，這是不允許發生的。這就要（yào）求合模油（yóu）路和注射油路分離，否則會發生因油液同時充填（tián）合模（mó）油缸和注射（shè）油（yóu）缸而發生油泵過載問題（tí），並且會影響注射速度和係統穩定性。 
　　④精密注塑機的液壓係統，要充分體現機（jī）—電—液—儀一體化工程。

　　當前注塑機普遍采（cǎi）用全電腦控製，功能逐漸完善，具備“人（rén）機對話”、故障自診斷、成型狀態監控、SPC品質監測等智能化功（gōng）能。注塑（sù）機液壓係統是注塑機各動作發生的動力部件，控製器是液壓係統（tǒng）管控中心，各類儀表是機台運行狀態的（de）輔助監控部分。注塑機其實（shí）是機、電（diàn）、液、儀有機結合的智能體。