(1)澆注係統凝料（liào）延時頂出 注塑模具（jù）廠采用流道推杆,使流道（dào）凝料後於塑件頂出，即延時頂出。注塑模具加工開模後推杆先將塑件頂出，推出T後推杆再（zài）將澆注係統（tǒng）凝料頂出，這樣就能夠做到澆口和塑件自動切斷。注意主流道下的（de）拉料杆也要和分（fèn）流道（dào）拉料杆一樣延時推出。

(2)推板推出流道（dào）凝料超前頂出是流道凝料超前頂出的設計實例。注塑模具加工在完成注射成型後，動、定模（mó）打（dǎ）開，注塑機頂棍通（tōng）過K.O孔推動推杆底板和推杆固定板,進而（ér）推動流道推杆,由於浮（fú）動推杆下有一段空行程T,複位杆沒有和推杆同（tóng）步（bù）頂出，而是在流道推杆（gǎn）推出T行程後才（cái）推動（dòng）塑件，這時流道凝料已和塑件分（fèn）離，從而實現注塑模具（jù）的（de）自動（dòng）斷澆。

(3)推杆推出時流道凝料超前頂（dǐng）出 是（shì）二板（bǎn）模推杆頂出時流道凝料（liào）超前頂出的實例。注塑模具打開後，注塑機頂棍通過 K.O孔先推動浮動流道（dào）推杆,注塑模具廠將流道凝（níng）料先推出，浮動推杆推動T後，頂棍同時推動推杆固定板和浮動推杆，塑件和流道凝料脫離注塑模具。

1.如何（hé）做到（dào）進料平衡（héng）

平衡進料（liào）是澆注係統設計時（shí）保證塑件（jiàn）質量的一個重要原則。根據這一原則，對單個型腔注塑模，要求所有熔體的流動（dòng）路徑應該同時以相同的壓力充（chōng）滿型腔各角落;對多個型腔注塑模，要求每（měi）個型腔都應在（zài）同一（yī）時間、以相同（tóng）的壓力（lì）充滿。不平衡的進料將（jiāng）產生以下弊病。

(1)先填滿的區域會產生過高的（de）壓力，而（ér）過高的壓力可能造成（chéng）以下四個方麵（miàn）的缺陷。 a.浪（làng）費塑料; b.不同區（qū）域的收縮率不同，將導致注塑模具加工塑件尺寸的不一致及翹曲變形; c.脫模時造成塑件粘模（mó）、頂（dǐng）白; d.注塑模具局部長（zhǎng）期承受過（guò）高的壓力將會變形而（ér）縮短注塑模具（jù）加（jiā）工的使用壽命。

(2)注塑模具廠為了填滿熔體到達的地方（fāng），必須增加注塑壓力，這樣又可能導致以下缺陷（xiàn）。 a.先充填的（de）型腔部位（wèi）出現飛邊; b.需要加大注塑機的鎖模力。

(3)不平衡的流動（dòng）往往導致分子取向的不規則，引起收縮率不一致，使塑（sù）件產生翹曲變形。

2.分（fèn）流（liú）道平衡布置

注塑模（mó）具（jù）的澆注係統凝料，東莞市馬馳科注（zhù）塑模具廠多（duō）腔注塑模具中，分流道（dào）的布置有平衡（héng）布置和非平衡布置兩種，平衡布置是指熔體在差不多相同（tóng）的時間內進入各個型腔。在澆注係統設（shè）計中，應優先選擇平衡布置。是不同型腔數量采用分流道平衡布置的示意圖。幾點說（shuō）明：

(1)注塑模具廠從技術和（hé）經濟兩方（fāng）麵來綜合考慮，一模的（de）型腔數（shù）量不宜超過二（èr）十四腔。

(2)一（yī）模（mó）十（shí）六腔以下都可以采用圓形排列達到流道平衡進料，圓形布置（zhì）的缺點（diǎn）是流道凝料多，注塑模具廠對注塑模具加工分型麵利用率不高，冷卻水管加（jiā）工較困難。

(3)以上平衡布置隻是用於相同塑件或體積大致相等的多腔注塑模具，如果是體積相差致大的多腔（qiāng）注塑模（mó），要達到進料平衡，還（hái）需要再調整（zhěng）澆口的寬度（dù）尺寸或分流道截麵尺寸。