1.澆（jiāo）注係統（tǒng）設計原則（zé）

(1)澆注係統的設計對塑件質量的影響（xiǎng）極大，首先澆（jiāo）口應設置在塑件上的（de）部位，同時盡可能不影響塑件的外觀。其次澆（jiāo）口（kǒu）位置和形式會直接影響塑件的成（chéng）型質量，不合理的澆注係（xì）統會導致塑件產生熔接痕、填（tián）充（chōng）不良、流痕等缺陷，甚至（zhì）導（dǎo）致一副注塑模具的失敗。

(2)進料平衡（héng）原則在單型（xíng）腔注塑模具中，澆口位置距型腔各個部（bù）位的距離（lí）應盡量相等，使熔體同時充滿型腔的（de）各（gè）個角（jiǎo）落;在多型腔注塑模具（jù）中，到各型腔的分流道應盡量相等，使熔體能夠（gòu）同時填滿各型腔（qiāng）。另外，相同的塑件（jiàn）宜從相同的位置進料，以保（bǎo）證其互換性。

(3)體積很小原則型腔的排列盡可能緊湊，澆注係統的（de）流程應盡可能短，流道（dào）截麵形狀和尺寸（cùn）大小要合理，澆注係統體積越小越好，具體來講有以下好處。

①熔（róng）體在澆注係統中熱量和壓力的損失越少; 

②注塑模具的排氣負擔越輕; 

③注塑模具（jù）吸收澆注係統的（de）熱量越（yuè）少，模具（jù）溫度控製越容易;

④熔體在澆注係統內流動的時間越短，注射周期也越短; 

⑤澆注係（xì）統凝料越少，浪費的塑料越（yuè）少; 

⑥注塑模具的外形（xíng）尺寸越小。

(4)周期很（hěn）短原則一模一（yī）腔時，應盡量保證熔體在差不多相同的（de）時間內充滿型腔的各個角落;一模（mó）多腔時，應保證各型腔在差不多相同（tóng）的時間內填滿。這樣既可以保證塑件的成型質量，又可以（yǐ）使注塑周期很短。設計澆注係統時還（hái）必須設法減小熔體的阻力，提高熔體的填充（chōng）速度，分流道要減少彎曲，需要拐（guǎi）彎時（shí）盡量（liàng）采用圓弧過渡。但（dàn）為了減（jiǎn）小熔體（tǐ）阻力而將流道表麵拋光至粗（cū）糙度很（hěn）低的做法往往（wǎng）是不可取的，原因是適當的粗糙度可以將（jiāng）熔體前端的冷料留在流道壁(流道壁相當於無數個微型冷料穴（xué）)。一般情況下，流道表麵粗糙度Ra可取（qǔ） 0.8~1.6μm.

2.澆注（zhù）係統設計要點

設計澆注係統時，應首先考慮使得塑料熔體迅速填充型腔，減少壓力與（yǔ）熱量損失;其次應從經濟上考慮，盡量（liàng）減少由於流道產生的廢料比例;應容（róng）易（yì）修（xiū）除塑件上的澆口（kǒu）痕跡。澆注係統設計要點具體如下。

(1)澆口的位置應保證塑料流入型腔時，對著（zhe）型腔中寬暢部位，即熔體應從型腔的（de）厚（hòu）壁（bì）部（bù）位流入薄壁部位。如果熔體從（cóng）薄壁部位流（liú）入厚壁部位，速度會很快下降，溫（wēn）度也會急速下（xià）降，不利（lì）於填充。

(2)為避免塑料在（zài）流入型腔（qiāng）時直衝（chōng）型腔（qiāng）壁、型芯或嵌件，應保證（zhèng）塑料熔體能盡快流（liú）到型（xíng）腔各（gè）部位，並避免型芯或嵌件變（biàn）形。盡量避免使教件產生（shēng）熔接痕，或（huò）使其縮（suō）接準產生在產品（pǐn）不重要（yào）的部位。

(3)洗口位置及其塑料流人方向，應使塑料在流人型院時，能沿者（zhě）型應平行方（fāng）向（xiàng）均勻地流人，並有利於型腔內氣體的排出。如果（guǒ）生產時（shí）采用全自動操作，則必須保證流（liú）注係統凝料（liào）能夠和組件一起順利（lì）地自動脫模。汽注係統內應有良好的排氣結構和充足的冷料穴，盡量少地將流注係統內的空氣和冷料帶入型腔，影（yǐng）響塑件質量。有一模多腔時，應防止將大小相差懸殊（shū）的塑件放在同一副注塑模具內。如果大小塑（sù）件（jiàn）體積相差4倍以上，則很難做到進料平衡。

(4)塑件投（tóu）影（yǐng）麵積（jī）較大時，在設計澆（jiāo）注係統時，應避免在注塑模具的單麵（miàn）開設澆口，否則會造成注塑時（shí）受力不均。

(5)注（zhù）塑模具澆注係統設計應（yīng）考慮縮短生產周期，提高勞（láo）動生產率。