為了減少量產時的時間浪費，要及時調（diào）整及控製加工條件，並找出適合的溫（wēn）度及壓力條件，且製訂標準（zhǔn）的注（zhù）塑（sù）模具加工的試模程（chéng）序，並可資利用於建立日常工作方法。 

1、查看料筒內的塑料料是否正確無誤，及有否依規定（dìng）烘烤。 

2、料管的清理要仔細，以免劣解膠（jiāo）料或雜料射入模內，因為劣解膠料及雜料可能會將模具卡（kǎ）死。檢查料管的溫度（dù）及模具的溫度是否適合（hé）於加工之原料。 

3、調整壓（yā）力（lì）及射出量，但是不可跑毛邊還有某些模穴成品尚未凝（níng）固時，在調整控製條件之前（qián）應思考一下，因為充模率稍（shāo）微變動，可能會引起（qǐ）充模（mó）變化。 

4、等（děng）到機器及模（mó）具的條件穩定（dìng）下（xià）來，即是中型機器可能也（yě）要（yào）等30分鍾以上。可利用這段時間來（lái）查（chá）看成品可能發生的問題。 

5、螺杆前進的時間不可短於閘口塑料凝固的時間，否則成品（pǐn）重量會減小而損及成品之性能。且當模具被加熱時螺杆前進時間亦需酌予增加以便（biàn）壓實成品。 

6、合理調整減低總加（jiā）工周期。 

7、把新調出的條件至少運轉30分鍾以至穩定，然後至少連續生產一打全模樣品（pǐn），在其盛具上標明日期、數量，並按模穴分別放置，以便測試其確實運轉之穩定性及導出合理的（de）控製公（gōng）差。 

8、將連續的樣品測量並記錄其重要（yào）尺寸(應等樣（yàng）品冷卻至室溫時再量)。 

9、把每模樣品量得的尺寸作個比較，應注意： 

(1)製品尺寸是否穩定（dìng）。 

(2)是否某些尺寸有增加或（huò）減少的趨勢而顯示機器加工條件仍（réng）在變化，如不良的溫度控製或油壓控製。 

(3)尺寸之變動是否在公差範圍之內。 

10、如果成品尺寸（cùn）不甚變動（dòng）而加工之條件亦正常，則需觀察是否每模穴之成品其質量都可被接受，其尺寸能在容許公（gōng）差之內。把量出連續或大或小於平均值的模穴號記下，以便檢查注塑模具之尺寸是否正確。