導致注塑模具翹曲變形的原（yuán）因是什麽呢？

注塑模具出現變形、彎曲、扭曲現象，主要是由於塑料（liào）成（chéng）型時流動（dòng）方向的收（shōu）縮（suō）率比垂直方向的大，使製件各項收（shōu）縮率不同而翹曲，又由於注射充模時（shí），不可避免地在製件內部殘留有較大的（de）內應力（lì）而引起翹曲，這些都是高應力取向造成變形的表現。

模具設計決定了製件的翹曲傾（qīng）向，要通過（guò）變更成型條件（jiàn）來抑製這種傾向是（shì）十分困難的，解決問題必（bì）須從注塑零件結構及（jí）模具設計和改良著手。

一、模具方麵

1.製件的（de）厚度、質量要均勻（yún）。

2.冷卻係統的設計（jì）要（yào）使模具型腔各（gè）部分溫度均勻;澆注係統要使料流對稱，避免因流（liú）動方向、收縮率不同而造成翹曲，適當加粗較難成型部份的（de）分流道、主流道，盡（jìn）量消除型腔內的密度差、壓力差、溫度差。

3.注塑模具製件（jiàn）厚薄的過渡區及轉角要足夠圓滑，要（yào）有良好的脫模性，如增加脫模斜度，改善模麵（miàn）的（de）拋光，頂出係統要保持平衡。

4.排氣要良好（hǎo）。

5.增（zēng）加製件壁厚或增加抗翹曲方向，由加強筋來增強製件抗翹曲能力。

6.模具所用的材料強度要足。

二、塑（sù）料方麵（miàn）

結（jié）晶型比（bǐ）非結晶（jīng）型塑料（liào）出現的翹曲變形機會多，加之結晶型塑料可利用結（jié）晶度隨冷卻速度增大而（ér）降低、收縮率變小的結晶過程來矯正翹曲變形。

三、加（jiā）工方麵

1.注射壓力太高，保壓時間太長，熔料溫度太低，速度太快，會造成內應力增加而出現翹曲變形。

2.模具溫度過高（gāo），冷卻時間過短，使（shǐ）脫模時的製件過熱而出現頂出變形。

3.在保持低限度充料量下，減少螺杆轉速和背壓、降低密度來限製內應力的產生。

4.必要時，可對容（róng）易翹曲變（biàn）形的製件（jiàn）進行模具軟性定形，或（huò）脫模後進行（háng）退火處理。