近年來，隨著我國工業高速發（fā）展極（jí）大地帶動了塑膠模具行業。目前，國內塑膠模具廠家由於（yú）技改投入大、起點（diǎn）高（gāo），正在向（xiàng）規模化、高（gāo）水平方向發展，而民營塑膠模具廠（chǎng）家則異軍突起，發展（zhǎn）迅猛。

現如今，如何提高（gāo）生產效率、縮短開發周期、提高塑膠模具技術水平、降低生產成本一直是塑膠模具廠家麵臨（lín）的難題。

那（nà）麽塑膠模具廠如何提高生（shēng）產效率和（hé）技（jì）術呢？

一、全過程（chéng）實施並行工程

全過程（chéng）實施並行工程是縮短塑膠模具開（kāi）發周期非常有效的途徑之一（yī）。所謂並行（háng）工程就是塑膠模具開發過程中的各工序、各環節都要同步、並（bìng）行（háng）、交叉進行，盡量避免串行。

二、標準化設計（jì）與製造

塑膠模具設計標準化首先要建立塑膠模具設計標準數據庫，包括單獨零件的標準零（líng）件、含有裝配結構的標準部件、模架結構數（shù）據庫及典型塑膠模具結構數據庫，供技術人員設計塑膠模具（jù）時調用拷貝，提高設計效率（lǜ）和塑膠模具標準件使用率，實（shí）現塑膠模具（jù）結構的規範化、係列化和（hé）標準化，使（shǐ）得塑膠模具標準化程（chéng）度達70%以上。

三、精細化加工一次到位

精（jīng）細化加工的目的是大大減少鉗工研（yán）修，一次工到位.降低反複加工、後序彌補、人工（gōng）修（xiū）整及（jí）模質量對鉗工技藝的依賴等。如上下模刃口間隙直（zhí）加工到位，不用鉗工開間隙;衝孔凸/凹模直接裝無需調試：拉延模型麵的高光順（shùn）性無接刀痕跡，減少研合：內覆（fù）蓋件拉延模不（bú）用（yòng）去刀（dāo）痕，不推磨;凹圓角過切加工，不用清根等。通過精細化（huà）加工和采用高水平的（de）標準件，再使零件的加（jiā）工基準和裝配基準一致，實現鉗工（gōng）製造的隻（zhī）裝不配少修，即所謂的“直接裝配法”，是現代塑膠模具生產（chǎn）的管（guǎn）理方向。