塑膠模具調試是確保產品（pǐn）精度與生產效率的核心環節。以下深圳丝瓜视频破解版塑（sù）膠模具廠家總結7項關鍵調試技（jì）巧及常見誤區，助企業規避風險、提升良率（lǜ）。

7大調試技巧

合模（mó）壓力精準控製（zhì）技巧：分階段調整低壓與高壓（yā）鎖模壓力，低壓壓力調（diào）至最（zuì）小確保合模，高壓壓力根據模具大小（xiǎo）設定為機器壓力的50%-80%，避免模具變形或毛邊。

誤區：盲目提（tí）高（gāo）鎖模力，導致模具過載或機器損耗。

溫度（dù）梯度優化技巧：料筒（tǒng）溫度分段控製，首段溫度略低（防止（zhǐ）過早熔融），中（zhōng）間段高溫（確保流動性），末段降低（避免噴嘴流涎）。模具溫度（dù）需穩定在原料建議範圍內，溫差控製在（zài）3℃以內。

誤（wù）區：忽略模具熱膨脹影響，導（dǎo）致卡模或尺寸偏差。

射膠參數動態調整技巧：采用“定位射膠法”，分段控製射速與壓力，避免困氣或熔接（jiē）痕。例如，厚壁件首（shǒu）段慢速填充，中後期加速確保充填均衡。

誤區：一次性大幅調整壓力（lì）或速度，導致缺料或毛邊（biān）。

模具間隙精細校準技巧：使用墊片法或（huò）透光法檢測滑塊、型腔間隙，確保均勻性。間隙過大會產（chǎn）生飛邊（biān），過小則易卡模。

誤區：依賴目測判斷間隙，忽略（luè）實際測量數據。

頂針動作柔順性設置技巧（qiǎo）：頂出速度控製在（zài）30%-60%，行程預留5%-10mm緩衝餘量，避免頂穿產品或（huò）損傷模具。

誤區：頂針速度過快，導致產品（pǐn）變形或頂針板損（sǔn）壞。

試模流程標準化（huà）技巧：分階段試模（30%、50%、90%填充量），觀察進膠平衡性，記錄參數變化趨（qū）勢。

誤區：未充（chōng）分（fèn）穩定機器溫度（需等待30分鍾以上）即判定工藝失敗。

數據記錄與複盤技巧：記錄每次調（diào）試的射膠壓（yā）力（lì）、溫度、周期等（děng）參數，建立數據庫用於後續優化。

誤區：依賴經驗調整，忽視數據支撐導致重（chóng）複試（shì）錯。

常見誤（wù）區總結

誤區1：過度（dù）依賴“經驗主（zhǔ）義”，忽視材料特性與模具設計差異。

誤區2：忽略模具維護，導（dǎo）致磨損加劇、生產成本上升。

誤區3：盲目追求高速生產，忽略保壓時間（jiān）與壓力對縮水的（de）影響。

通過科學調試與規避誤區（qū），塑膠模具廠可顯著提升產品一致性與生產效率，降低廢品率與維護成（chéng）本。