模具（jù）作為工件製造的重（chóng）要工具,在進行加工過程中難免會有一些缺陷,而導致工件製造後,不能（néng）很好地使用,為了更好（hǎo）製（zhì）造相關的工件,七項（xiàng）措（cuò）施為您詳細介紹。

七（qī）項（xiàng）措施解決模具加工缺陷

1、合理選擇（zé）和修整砂輪,采用白剛玉的砂輪較好,它的性能硬（yìng）而脆,且易產生新的切削刃,因此切削力小,磨削熱較小,在粒度上使用中等粒（lì）度,如46~60目較好,在砂輪硬度上（shàng）采用中軟和軟（ruǎn）(ZR1、ZR2和R1、R2),即粗粒度、低硬度的（de）砂輪,自勵性好可降低（dī）切削熱。精磨時選擇適當（dāng）的砂輪十（shí）分重要,針對模具鋼材的高釩高鉬（mù）狀況,選用GD單晶剛（gāng）玉砂輪（lún）比較適合,當加工硬質合金、淬火硬度高（gāo）的材料（liào）時,優先采用有機粘結劑的金（jīn）剛石砂輪（lún）,有機粘結劑砂輪自磨性（xìng）好,磨出的工件粗糙度可達Ra0.2μm,近年來,隨著新材料（liào）的（de）應用,CBN(立方氮化硼)砂（shā）輪顯示出十分好的加工效果,在數控成型磨床、坐標磨床、CNC內外圓磨床上（shàng）精加工,效果優於其它種類（lèi）砂輪。在磨（mó）削加工中,要注意及時修整砂輪,保持（chí）砂（shā）輪的銳利,當砂輪鈍化後,會在工件（jiàn）表麵滑擦、擠壓,造成工件表麵燒傷,強度降低。

2、合理（lǐ）使用冷卻潤滑液,發揮冷卻（què）、洗滌、潤滑的三大作用,保持冷卻潤滑清潔,從而控製磨削熱在允許（xǔ）範圍內,以防止工件熱變形。改善磨削時的冷卻（què）條（tiáo）件,如采用浸油砂輪或內冷卻（què）砂輪等措施。將切削（xuē）液引入砂輪的（de）中心,切削液可直接進入磨削（xuē）區,發揮有效的冷卻作用,防止工件表麵燒傷。

3、將熱處理後的淬（cuì）火應力降低到最低限（xiàn）度,因為淬火應力、網狀（zhuàng）碳化組織在磨削力的作用下,組織產生相變（biàn）極易使工件產生裂紋。對於高精度模具為了消除磨削的殘餘應力,在磨削後應進行低溫時效處理以提高韌性。

4、消除（chú）磨（mó）削應力也可將模具在260~315℃鹽浴中浸1.5min,然後在30℃油（yóu）中冷卻,這樣硬度可下降1HRC,殘留應力降低40%~65%.

5、對於尺寸公差在（zài）0.01mm以內的精（jīng）密模具的精密磨削要注意環境溫度的影響,要求恒溫（wēn）磨削。由計算可知,300mm長的（de）鋼件,溫差3℃時,材（cái）料有10.8μm左右的變化,(10.8=1.2×3×3,每100mm變形量1.2μm/℃),各精加工工（gōng）序都需充分考慮這一（yī）因素的（de）影響。

6、采用電解（jiě）磨削加工,改善模具（jù）製造精度和表麵質量。電解磨（mó）削時（shí）,砂（shā）輪刮除氧化膜:而（ér）不是磨削金屬,因而磨（mó）削力小,磨削熱也小,不會產生磨削毛刺、裂紋、燒傷等現象,一般表麵（miàn）粗糙度可優於Ra0.16μm;另外,砂輪的（de）磨損置小,如磨削硬質合金（jīn）,碳（tàn）化矽砂輪的（de）磨損（sǔn）量大約為磨削掉的硬質合（hé）金重量的400%~600%,用（yòng）電解磨削時,砂輪的（de）磨損量隻有硬質合金磨除量的50%~100%.

7、合理選擇磨削用量,采用徑向進給量較小的精磨方法甚至精細磨削。如適當減少徑向進給量及砂輪速度、增大軸向進給量,使砂輪與工件接觸麵積（jī）減少,散熱條件得到改善,從而有效地控製表層溫度的提高。