在垂直（zhí）製件方向的點澆口（kǒu）設計中，注（zhù）塑時製件表麵出現了以澆口為中心的由不（bú）同顏色深度和光澤組成的輻射（shè）係統，稱為光芒線。大體有三種表現，即深色底暗色（sè）線，暗色底深（shēn）色線及在澆口周圍暗色線密而（ér）發白。

(2)增加鎖緊塊 ，改（gǎi）進模具結構，提（tí）高組件(鏟雞)強度（dù）。如圖5.3.8

(3)利用模胚剛性（xìng），提組件(鏟雞)強度。 如圖5.3.9

(4) 改（gǎi）善組件結構，增大組件尺寸，提高（gāo）組件（jiàn）強度。

圖（tú）5.3.10所示中，左圖“W1”較小，易變形；右圖（tú）不（bú）僅改（gǎi）善了組件結（jié）構，並增（zēng）大了組件尺寸“W2”，有利於提高（gāo）強（qiáng）度。在此結構中，為（wéi）了減小變形，還應（yīng）該增加圖示（shì）“R”處的圓角，減小“H”的尺（chǐ）寸， “H”一般取（qǔ）8.0~10.0mm.

(5)高型（xíng）芯或長型芯（xīn）端部定位，提高強度，減少型芯變形。

在具有高型芯或長型芯（xīn）

的模具（jù）結構中(如圖5.3.11a)，

設計時應（yīng）充分（fèn）利用端部的通

孔對型芯定位，如圖5.3.11b

結構所示。端部不允許有通

孔時（shí），應同模具設計負責人

協商解決。

這類缺陷大（dà）多在（zài）注（zhù）製聚苯乙（yǐ）烯（xī）與改性聚苯乙烯混（hún）合料時出現，與下列因素有關：兩種料在流變性、著色性等方麵有差異，澆注係統平流層與（yǔ）紊流層流速和受熱狀況（kuàng）有差異；塑料因熱分解而生成燒焦絲；塑料進模時氣態物質的幹擾。

解決措施：

（1）采用混合塑料時，要混合好塑料，塑料的顆粒大小要相同與均勻。

（2）塑料和著色劑要混合均勻，必要時要加入適當分散劑，用機（jī）械混合。

（3）塑化要完全，機台的塑化性能要良（liáng）好。

（4）降低注射壓力與速（sù）度、縮短注射和保壓（yā）時間，同時提高模溫，提高射嘴溫度，同時（shí）減少前爐溫（wēn）度。

（5）防（fáng）止（zhǐ）塑料的降解而造成粘性增大的熔料及焦化物質：如注意螺杆與料（liào）筒是否磨損而存（cún）在死角，或加溫係統（tǒng）失控，加工操作（zuò）不當造成塑料長（zhǎng）期加熱而分解。可以通過拋光螺杆和料筒前端的內表麵。

（6）改進澆口設計，如放大澆口直徑，改變澆口位置，將澆口改成圓角過渡，試對澆口進行局部加熱，在流道端添加冷料井。

(6)利（lì）用鑲（xiāng）拚結構，提高局部強度（dù）。

在膠件的細小結構處，如果存（cún）在薄鋼或應力集中點(如圖5.3.12a)，設計時應將此處設計成鑲（xiāng）拚結構，以消除應力集中點，減小疲勞損（sǔn）壞，也有利於對鑲件進行熱處理而（ér）增加強（qiáng）度，如圖5.3.12b所示。

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