一（yī）般產品表麵光澤缺陷可分為以下三種（zhǒng）：模具故（gù）障、成（chéng）型條件控製不當、成型原料使（shǐ）用不當。

一、模具（jù）故（gù）障

由於塑件的表麵是模具型腔麵的再現，如果模具表麵有傷痕，腐蝕，微孔等表麵缺陷，就會複印到塑件（jiàn）表麵產生光澤不良。若型腔表麵有油汙，水分，脫模劑用量太多或選用不當（dāng），也會使塑件表麵發暗。

因此，模具的型腔表麵應具有較好的光潔度，最好采取拋光處理或表麵鍍鉻。型腔（qiāng）表麵必須保持清潔，及時清除油汙和水漬。脫模劑（jì）的（de）品種和用量要適當。

模具溫（wēn）度對塑件的表麵質量也有很大的影響，通常，不同種類的塑料在不同模溫條件下表麵光澤差異較大，模溫過（guò）高或過低都會導致光澤不良（liáng）。若（ruò）模溫太低，熔料與模具型腔接觸後立即（jí）固化，會使模具型腔麵的再現性下降。

為了增加光澤，可適當提高模溫，最好是采用在模具冷卻（què）回路中通入溫水的方法，使（shǐ）熱量在型腔中迅速傳遞，以免延長成型周期，這種方法還可減少成型（xíng）中殘餘應力。

此外（wài），脫模斜度太小，斷（duàn）麵厚度突變，筋（jīn）條過厚以及澆口（kǒu）和（hé）澆（jiāo）道截麵太小或突然變化，澆注係統剪切作用太大（dà），熔（róng）料呈湍流（liú）態流動，模具排氣不良等模具故障（zhàng）都會影響塑件的表麵質量，導致表麵光澤不良。

如何消（xiāo）除注塑製品表麵缺陷?

二、成型條件控製不當

如果注射速度太快或（huò）太慢，注射壓力太低，保（bǎo）壓時間太短，增壓器壓力（lì）不夠（gòu），緩衝（chōng）墊過大，噴嘴孔太小或溫度太低，纖維增強塑料的填料分散性能太差，填料外露或鋁箔狀填料無方向性分布（bù），料筒溫度太低，熔料塑化不良以及供料不足，都會（huì）導致塑件表麵光（guāng）澤不良。對此，應針對具體（tǐ）情況進行調整（zhěng）。

若在澆（jiāo）口附近或（huò）變截麵（miàn）處產生（shēng）暗（àn）區，可通過降低注射速率，改（gǎi）變澆口位置，擴大澆口麵積以及在（zài）變截麵處增加圓弧過渡等（děng）到方法予以（yǐ）排除。

若塑件表麵有一（yī）層（céng）薄薄的乳（rǔ）白色，可（kě）適當降低注射（shè）速度。如果由於（yú）填（tián）料的分散性能太差導致表麵光澤不良，應換用流動性能（néng）較（jiào）好的樹脂或換用混煉能力較強的（de）螺杆。

三（sān）、成型原料不符合使用要求

原料不符合使（shǐ）用要求也會導致塑件表麵光（guāng）澤不良。其產生原（yuán）因及處理方法如下：

1.成型原料中水分或其他易揮發物含量太高，成型時（shí）揮（huī）發成（chéng）分在（zài）模具的型腔（qiāng）壁與熔料間凝縮，導致塑件表麵光澤（zé）不良。應對原料進行預幹燥處理。

2.原（yuán）料或著色劑分解變色導致光澤不良。應選用耐溫較高的原料和著色劑。

3.原料的流動性能太差，使塑件表麵（miàn）不密導致光澤不良。應換用流動性（xìng）能較好（hǎo）的樹脂或增（zēng）用適量潤滑劑以及提高加工溫度。

4.原料中混（hún）有異料或不相溶的原料。應換（huàn）用新料。

5.原料（liào）粒度不均勻。應篩除粒徑（jìng）差異太大的原料。

6.結晶型樹脂由於冷卻不均導致光澤不良。應合理控製模溫和加工（gōng）溫度，對於（yú）厚壁塑件，如果冷卻不（bú）足，也會使塑件表麵發毛（máo），光澤偏暗，解決的方法是（shì）將塑件從模具中取出後，立即放入浸（jìn）在冷水中的冷壓模中冷卻定型。

7.原料（liào）中再生料回用比例太高，影響熔料（liào）的均勻塑化。應減少其用量（liàng）。

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