模具作為工（gōng）件製造的重要工具,在進行加工過程中難免會有一些缺陷,而導致工件製造後,不能很好地使用,為了更好製造相關的（de）工件（jiàn）,七項措施為您詳細介紹。

七項（xiàng）措施解決模具加工缺陷

1、合理選擇和（hé）修整砂（shā）輪,采用（yòng）白剛玉的砂輪較（jiào）好,它的性能硬而脆,且易產生新的切削刃,因此切削力小,磨削熱較（jiào）小,在粒度上使用中等粒度,如46~60目較好,在砂輪硬（yìng）度上采用中軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2),即粗粒度、低硬度的砂（shā）輪,自勵（lì）性好可降低（dī）切削熱。精磨時選擇（zé）適當的砂輪（lún）十分重要,針對模具鋼（gāng）材的高（gāo）釩高鉬狀況,選用GD單晶剛玉砂輪（lún）比較適合,當（dāng）加工硬質合金、淬火硬度高的材料時,優先（xiān）采（cǎi）用有機粘結劑的金剛石砂輪,有機粘結劑砂輪自磨性好,磨出的工件粗糙度可達Ra0.2μm,近年來,隨著新材料的應用（yòng）,CBN(立方氮化硼)砂輪顯示出十分好的加工效果,在數控成型磨（mó）床、坐標磨床（chuáng）、CNC內外圓（yuán）磨床上（shàng）精加工（gōng）,效果優於其它種類砂輪。在磨削加工（gōng）中（zhōng）,要注意及時修整砂輪,保持砂（shā）輪的銳利,當砂輪鈍化（huà）後,會在工件表麵滑擦、擠壓,造成工件表麵（miàn）燒傷,強度降低。

2、合理使用冷卻潤滑液,發揮冷卻、洗（xǐ）滌、潤滑的（de）三大作用,保持冷卻潤滑清潔,從而控製磨削熱在允許範圍（wéi）內,以防止工件熱變形。改善磨削時的冷卻條件,如采用浸油砂（shā）輪或（huò）內冷（lěng）卻砂輪等措施（shī）。將切削液引入砂輪的中心,切削液（yè）可直接進入磨削區,發揮有效的冷卻作用,防止工件表麵燒傷。

3、將熱處理後的淬（cuì）火應力降低（dī）到（dào）最低限度,因為淬火應力、網狀碳化組織在磨削力的作用下,組織產生相變極易使工件產生裂（liè）紋。對於高精度模具為了消除磨削的殘餘應力,在磨削後應進行（háng）低溫時效處理以提高韌性。

4、消（xiāo）除磨削應力也（yě）可將模具在（zài）260~315℃鹽浴中浸1.5min,然後在（zài）30℃油中冷卻,這樣硬度可下降1HRC,殘留應力降低40%~65%.

5、對於尺（chǐ）寸公差在0.01mm以內的精密模具的精密磨削要注意環境溫度（dù）的影響,要求恒溫磨削。由計算可知,300mm長的鋼件,溫（wēn）差3℃時,材料有10.8μm左右的（de）變化,(10.8=1.2×3×3,每100mm變形量1.2μm/℃),各精加工工（gōng）序都需充分考慮這一因素的影（yǐng）響。

6、采用電解磨削加工,改善模具製造精度和（hé）表麵質量（liàng）。電解磨（mó）削時,砂輪刮除氧化膜:而不是磨削（xuē）金屬（shǔ）,因而磨削力小,磨削熱也小,不會（huì）產生磨削毛（máo）刺、裂紋、燒傷等（děng）現（xiàn）象（xiàng）,一般（bān）表麵粗糙度可優於Ra0.16μm;另外,砂輪的磨損置小,如磨削硬質合金,碳化矽砂輪的（de）磨損量大約為磨削掉的硬質合金重量的400%~600%,用電解磨削時,砂輪的磨損量隻有硬質合金磨除量的50%~100%.

7、合理選擇磨削用量,采用徑（jìng）向進給量（liàng）較小的精磨方法（fǎ）甚至精細磨削。如適當減少徑向進給量及砂輪速度、增大（dà）軸向進給量,使砂輪與工件接觸麵積減少,散（sàn）熱條件得到改善,從而有（yǒu）效地控製表層溫度的提高。

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