新模具注塑成型之前或機台更（gèng）換其他模（mó）具生產時，試模是必不可少的部分。試（shì）模結（jié）果結果的好壞（huài）將直接影響工廠的後續生產是否順暢。因此在試模過程中必須遵循合理的操作步驟和記錄試模過程中有用的技術參數，以利於（yú）產品的批量（liàng）生產。
　　
　　試模前（qián）的（de）注意事（shì）項
　　
　　1.了解模具的有關資料：
　　
　　最好能取得模具的設計圖麵，詳予分析，並約得模具技師參加試模工（gōng）作。
　　
　　2.先在工作台上檢查其機械配合動作：
　　
　　要注（zhù）意（yì）有否（fǒu）刮（guā）傷（shāng），缺件及鬆動等現象，模向滑板動作是（shì）否確實，水道及氣管接頭有無泄漏，模具之開程若有限製（zhì）的話也應在模上標明。以上動作若能在掛（guà）模前做到的話（huà），就可避免在掛模時發現問題，再（zài）去（qù）拆卸模具所發生的工時浪費。
　　
　　3.當（dāng）確定（dìng）模具各部動作得宜後，就要選擇（zé）適合的試模射出機，在選擇時應注意：
　　
　　(a)注塑（sù）機台的最（zuì）大射出量是多少
　　(b)拉杆內距是否放的下模具（jù）
　　(c)活動模板最大（dà）的（de）移動行程是否（fǒu）符合要求
　　(d)其他相關試模用工具及配件是否準備齊全
　　
　　一切都確（què）認沒有問題後則下一步驟就是吊掛模具，吊掛時應注意在鎖上所有夾模板及開模之前吊釣不要取下，以免（miǎn）夾模板鬆動或斷裂以致（zhì）模具掉落。模具裝妥後應再仔細檢查模具各部（bù）份的機械動（dòng）作，如滑板（bǎn）、頂（dǐng）針、退牙（yá）結構及限製開關（guān）等之動作是否確實。並注意射料嘴與進料口是否對準（zhǔn）。下一步則是注（zhù）意合模動作，此時應將關模壓力調低，在（zài）手動及低速的（de）合模動作（zuò）中注意看及聽是否有任可不順（shùn）暢動（dòng）作及異聲等現（xiàn）象。吊裝模具過（guò）程其實比較簡單，需要（yào）仔細的地方主要是模具（jù）澆口（kǒu）與射嘴的校中心比較困難，通常可以采（cǎi）用試紙的方式調校中心。
　　
　　4.提高模具溫度：
　　
　　依（yī）據成品所用原料之性能及模具之大小選用適當的模溫控製機將模具之溫度提（tí）高至（zhì）生產時所須（xū）的（de）溫度。等模溫提高之後須再次（cì）檢視各（gè）部份的動作，因為鋼材因（yīn）熱膨脹之後可能會引起卡模現象，因此須注意各部的滑動，以免有拉傷及顫動的產生。
　　
　　5.若工廠內沒有推行實驗計劃法則，我們建議在（zài）調整試模條件時一次隻能調（diào）整一個條件，以便區分單一條件變動對成品之影響。
　　6.依原料不（bú）同，對所采用（yòng）的原枓做適度（dù）的烘烤。
　　7.試模與將來量產盡可能采用同樣的原料。
　　8.勿（wù）完全以次料試模（mó），如有顏色需求，可一並安排試色（sè）。
　　9.內應力等問題經常（cháng）影響二次加（jiā）工，應於試模（mó）後待成品穩定後（hòu）即加以二次加（jiā）工模具在慢（màn）速合上之後，要調好關模壓力，並動（dòng）作幾次，查看有無合模壓力不均等現象，以免成品產生毛邊及模（mó）具變形。
　　
　　以上步驟都檢查過後再將關模速度及關模壓力調（diào）低，且將安全扣杆（gǎn）及頂出行程定好，再（zài）調上（shàng）正常關模（mó）及關模速度。如果涉及（jí）最大行程的限（xiàn）製開關時，應把開模（mó）行程調整稍短，而在此開模（mó）最大行程之前切掉高速開模動作。此乃因在裝模期間整個開模行程之（zhī）中，高速動作行程比低速者較長之故。在塑料機上機械式（shì）頂出杆也（yě）必須調（diào）在全速開（kāi）模動作之後作（zuò）用，以免（miǎn）頂針板或剝離板受力而變形。
　　
　　在作（zuò）第一（yī）模射出前（qián）請再查對以下各項：
　　
　　(a) 加料行程有否過長或不足。
　　(b) 壓力是否（fǒu）太高或太低。
　　(c) 充（chōng）模速度有否太快或太慢。
　　(d) 加工（gōng）周期是否（fǒu）太長或太短。
　　
　　以防止成品短（duǎn）射、斷裂、變形（xíng）、毛邊甚至（zhì）傷及模具。
　　
　　若加工周期（qī）太短，頂（dǐng）針將頂穿成品或（huò）剝環擠傷成（chéng）品。這類情況可能（néng）會（huì）使你花費兩三個小時才能取出成品。若加工周期太長，則模蕊的細弱部位可能因膠料縮緊而斷掉。當然您（nín）不可能預料試模過程所可能發生的一切問題，但事先做的充份考慮及時的（de）措施必可幫助您避免嚴重並昂貴的損失。
　　
　　試模的主要步驟
　　
　　為了避免量（liàng）產時（shí）無謂的浪費（fèi）時間及困擾（rǎo），的確有必要付出耐心來調整及控製各種加工條件（jiàn），並找（zhǎo）出最好的溫度及壓力條件，且製訂標準（zhǔn）的試模程序，並可資利用於建立日常工作方法。
　　
　　1.查看料筒內（nèi）的塑料料是否正確無誤，及有否依規定烘烤（kǎo），（試模與生產若用不同的（de）原料很可能得出不同的結果）。
　　2.料管的（de）清理務求徹底，以防劣解膠料或雜料射入模內，因為劣解膠料及雜料可能會（huì）將模具卡死。檢查料管的溫度及模具的溫（wēn）度（dù）是否適合於加工之原料。
　　3.調整壓（yā）力及射出量以求生產出（chū）外觀令人滿意的成品，但是不可（kě）跑毛邊尤（yóu）其是還（hái）有某些模穴成品尚未完全凝（níng）固時，在調整各種控製條件之前應思考一下，因為（wéi）充模率稍微變動，可能會引起甚大的充（chōng）模變化。
　　4.要耐心的等到機器及模具的條（tiáo）件穩定下（xià）來，即是中型機（jī）器可能（néng）也要等30分（fèn）鍾以上。可利用（yòng）這段時間來查看成品（pǐn）可能發生（shēng）的問題（tí）。
　　5.螺杆前進的時間不（bú）可短於閘口（kǒu）塑料凝固（gù）的時間，否則成品重（chóng）量會降低而損及成（chéng）品之性能。且當模具被加熱（rè）時螺杆前進時間亦需酌予（yǔ）加長以便壓實成品。
　　6.合理調整減低總加（jiā）工周期（qī）。
　　7.把新調（diào）出的條（tiáo）件至（zhì）少運轉30分鍾（zhōng）以至穩定，然後至少連續生產一打全模樣品，在其盛具上標明日期、數量，並按模穴分別（bié）放置，以便測試（shì）其確實運轉之穩定性及（jí）導出合理的控製公差。（對多穴模具尤有價（jià）值）。
　　8.將連續（xù）的樣品測量並記錄其重要尺寸（應等樣品冷卻（què）至室溫時再量）。
　　9.把每（měi）模樣品量得的（de）尺寸作個比較，應注意：
　　
　　(a)製品尺寸是否穩定。
　　(b)是（shì）否某些尺寸有增加或降低（dī）的趨勢而顯示機器加工條件仍在變化，如不良的溫度（dù）控製或油壓控製。
　　(c)尺寸之變動是否（fǒu）在公差範圍（wéi）之（zhī）內。
　　
　　10.如果成品尺寸不甚變動（dòng）而加工之條件亦（yì）正常，則需觀察（chá）是否每一模穴之成品其質量都可被接受，其尺寸都能在容許公差（chà）之內。把量出連續或大或小於平均值的模穴號記下（xià），以（yǐ）便檢查模具之尺寸是（shì）否（fǒu）正確。
　　
　　記錄試模過程中所得（dé）到的參數
　　
　　記錄且分析數據以做為修改模具及生產條（tiáo）件之（zhī）需要，且為未來（lái）量產（chǎn）時之參考依據 。
　　1.使加工運轉時間（jiān）長些（xiē），以穩定熔膠溫度及液壓油溫（wēn）度。
　　2.按所有成品尺寸的過（guò）大或過小以調整機器條件（jiàn），若縮（suō）水率（lǜ）太大及成品顯得射料不足（zú），也可資參考以增加閘口（kǒu）尺寸。
　　3.各模穴尺寸的過大或過小予以修正之，若模穴與門口尺寸尚屬正確，那麽就應試改機器條件，如充模速率， 模具溫度及各部壓力等，並檢視（shì）某些模穴是否充模較（jiào）慢。
　　4.依各模穴成品之配合（hé）情（qíng）形或模蕊移位，予以各別修正，也許可再試（shì）調充模率及模具溫（wēn）度，以便改善其（qí）均勻度（dù）
　　5.檢查及修改射（shè）出（chū）機之故（gù）障，如油泵、油閥、溫度控製器（qì）等等的不良都會引起（qǐ）加工條件之變（biàn）動，即（jí）使再完善（shàn）的（de）模具（jù）也不能在維（wéi）護（hù）不良的機器發揮良好工（gōng）作效率。在檢討所有的記錄數值之後，保留（liú）一套樣品以便校對（duì）比較（jiào）已修正之（zhī）後的樣（yàng）品（pǐn）是否改善。
　　
　　妥善保存所有在試模過程中樣品檢驗（yàn）的記錄，包括加工周期各種壓力、熔膠及模具溫度、料管溫度、射出動作時間、螺杆加料時期等，簡言之，應保存所有將（jiāng）來有助於能藉以順利建立相同加工條件之數據，以（yǐ）便獲得合乎質量標準的（de）產品。
　　
　　目前工廠試模時往往忽略模具溫度，而在短時試模及將來量產時模具溫度（dù）最不易掌（zhǎng）握（wò），而不正確的模溫足以影響樣品之（zhī）尺寸、光度、縮水、流紋及欠料等現象（xiàng），若不用（yòng）模溫控（kòng）製（zhì）器（qì）予以當（dāng）握將來量產時就可能出現（xiàn）困難。

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