在生產的時候，當塑料熔體在高溫高壓（yā）下射人模具型腔，並加壓成形，當溫度下降，熔體（tǐ）冷卻凝固成塑件，塑件尺寸要小於模腔尺寸，這種體（tǐ）積變小的現象即為收縮性。 產（chǎn）生收縮（suō）的主要原因有以下幾種。

1、塑膠製（zhì）造時候澆口截麵尺寸 
不同的模具，其澆口（kǒu）截麵尺寸不同，大尺寸澆口有助於提高型腔壓力和延長澆口（kǒu）封閉時間，便於更多的熔（róng）體流（liú）入型腔，因而塑件的密度也較大，從而（ér）使收縮率降低（dī），反（fǎn）之則（zé）會提高（gāo）收縮率。

2、塑膠製（zhì）造時候化學結構的變化 
有（yǒu）些（xiē）塑料在成型過程中，其化學（xué）結構會發生變化，如 熱固（gù）性塑（sù）料在成型過程（chéng）中，樹脂分子由線形結構變為體形結構，而體（tǐ）形結構的 體積（jī）質量比線形結構的體積質量大，其總體積縮小，故產生收縮現象。

3、塑件壁厚
厚度均勻的薄壁（bì）塑件（jiàn）在模具型腔中冷卻速率快，脫模後（hòu）的收縮率趨於最小，壁厚相同的（de）厚塑件在型腔中冷卻的時間（jiān）越長，脫模後的收縮越（yuè）大，如果一個塑（sù）件上壁厚有厚有（yǒu）薄，在（zài）脫（tuō）模後則會有（yǒu）程度不同的收縮，在這種壁厚突然變化處，收縮率也會突（tū）然變化，這種變化會造（zào）成該處產生（shēng）較大的內應力。

4、殘餘應力的變化 
塑件在成型時，由（yóu）於受到（dào）成型壓力和剪切力的作用， 各向異性、添加劑（jì）的（de）混合（hé）不均勻性以及（jí）模具溫度的影響，成型後的塑件中有殘 餘應力存在，這種殘餘應力會逐漸變小並重新分布，其結果引起塑件發生再收 縮，這（zhè）種收縮一般稱為後收縮。

5、塑（sù）膠（jiāo）製（zhì）造時候塑料的熱脹冷縮 
絕大多數物質都會熱脹（zhàng）冷縮，在塑件成型時，需要將塑料原（yuán）料熔融，這時（shí）的熔融溫度達到二（èr）三百度，塑料原料受熱膨脹（zhàng），而在塑件成型的冷卻過程中（zhōng），溫度降低，它的體積（jī）勢必要（yào）發生收縮。

標題：「塑膠（jiāo）模具（jù）廠家」塑膠模具製造講解五大收縮原因 網址：http://www.ksfbm.com/news/show/id/1328.html

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