对一家（jiā）注塑制品厂而言，注塑成型过（guò）程所占据的能耗大约占到60%，因而有效降低注塑机的能耗是注塑（sù）工厂节能的重要途径。随着（zhe）注塑机本身节能技术的不断提升，降低注塑工（gōng）厂整体能（néng）耗需（xū）要从（cóng）生产管（guǎn）理、加工工艺与物料、生产车间配套等方面全面考虑（lǜ）。

（一）生产车间

生产车间布局着重从两方（fāng）面考虑：满足生产需求条件下，根据生产流程进行（háng）优化布局的同时，满足特定生产条件下灵活用能的要求。

1. 电力供应，在满足稳定生（shēng）产所需电力的同时有适（shì）当的裕量，不至于富余量过大（dà）造成无功能耗过大。

2. 建设高（gāo）效冷却水（shuǐ）循环设施（shī），为冷却（què）水系统配备有效绝缘保温系统。

3. 优化车间整体生产布局。很多生产具有先后工序配合，合（hé）理的配合可以减少（shǎo）周转所需时间与能（néng）耗，提高生产效率。

4. 对照明等厂房设（shè）备尽量考虑以最有（yǒu）效的小单元进行分（fèn）别（bié）控制。

5. 对车间设备做好定期维护保养，避免因为公用设施损坏，影响生产正常操作，进（jìn）而造成（chéng）能耗（hào）增加。

（二（èr））注塑成型机

注塑机是注塑车间能源消耗大户，耗能主要（yào）为电机与加热（rè）两部分（fèn）。

1. 根（gēn）据（jù）制品特点选择（zé）合适的注塑（sù）机。“大马拉小（xiǎo）车（chē）”式的注塑加工往往意味着（zhe）大量的能源（yuán）浪费。

2. 选（xuǎn）用全电动注塑机与混合动力注塑机，具有优异的（de）节能效果，可（kě）节能20-80%。

3. 采用新型加热技术，如电磁感应加热（rè）、红外加热等，可实现20-70%的加热节能（néng）。

4. 为加热、冷却系统采用有效的保温绝缘措施，减少热、冷损失。

5. 保持设（shè）备传动部（bù）件良好的润滑，减少由于摩擦增大或设备运行不稳定引起的能耗增（zēng）加。

6. 选用（yòng）低压缩液压油，减少液压系统工作（zuò）能源浪费。

7. 采用并（bìng）行动作、多（duō）腔注（zhù）塑（sù）、多组分注塑等加工技术可显著节能。

8. 传统的机械（xiè）液压式注塑机也有多种节能驱动系统（tǒng），代替传统的定量泵机械液压注塑机节能效果显著。

9. 定期对加热冷却管道维护，确保管道内部无杂质、水垢堵塞等现象发生，实现设计的加热（rè）、冷却效率。

10. 确保注塑机处于良好的工作状（zhuàng）态。不稳定的加工过（guò）程（chéng）可能导致次（cì）品产（chǎn）生，并增加耗能。

11. 确保所用设（shè）备适合所加工的产品，如PVC加工常（cháng）需采用专门螺杆。

（三（sān））注塑模具（jù）

模具结构与（yǔ）模具状况往往对（duì）注塑成型周期（qī）及加工能耗有显著影响。

1. 合理的模具设计（jì），包括流道设计、浇口形式、型腔（qiāng）数、加热冷却水道等，均有助于降低能耗。

2. 采用热流道模具，不仅可以节约（yuē）材料，减少物料（liào）回收能耗，其成型过程本身也（yě）具有显著的节能效果。

3. 仿形快冷快热模具可以显著节约加工能耗，并实现更佳表面质量。

4. 确保各腔均衡充填，有（yǒu）助于缩短成型周期（qī），保证制品质量均一性，有优异的节能效果。

5. 采用CAE辅助设计技术进行模具设计、模流分析与模拟，可以减少模具调试与多次修（xiū）模的耗能。

6. 在保证产品（pǐn）质量的前提下，使用（yòng）较（jiào）低锁（suǒ）模力成（chéng）型，有助延长模具寿命，利于（yú）模具快速充满，有助节能。

7. 做好（hǎo）模具维护工作，确保有效（xiào）的加（jiā）热冷却（què）水道状况。

（四）周边设备

1. 选择适合能力的辅助设备，既（jì）满足工作要求，又不会富裕量过大。

2. 做好设备维护保养，确保设备处于正常工作状态。工作不正常的（de）辅助设备，会引起生产不（bú）稳定甚至（zhì）制件品（pǐn）质不良（liáng），造成能耗（hào）增加。

3. 优化主机与周边设备的配合工作与运作顺序。

4. 优（yōu）化周边设备与生产设备的相互位置，在（zài）不影响操作条件下，尽（jìn）可能让周边设备距离主机近些。

5. 很多辅助设备厂家提供按需供能的系统，可以实现显著节能（néng）。

6. 使用快速换模设备，减少生产中切（qiē）换（huàn）产品（pǐn）所需要的等待时间。

（五）物（wù）料

不同物料加工的耗能不同，同时物料的管理不善或（huò）回收物料的管理不当都会造成生产能耗增加。

1. 在满（mǎn）足制品性能的前提下，应优先选择较低加工能耗的物料。

2. 在满足使用性能与成本优化的条件下，优先选择（zé）高流动性物料。

3. 注意不同供应商的材料可能有不同的工艺（yì）条件（jiàn）。

4. 物料干燥处理，最好随干燥随用，避免干燥后物料返潮浪费（fèi）能源。

5. 做好（hǎo）物料保（bǎo）存，防止物料混入杂质（zhì）或异物，最终造成制品不良。

6. 部分制品允许加入一定再生料，但应注意再生料的保存与洁净度，避免因材料不洁（jié）产生（shēng）制件不良。

（六）加工工艺

1. 在满足制（zhì）品性能的（de）前提下，使用最短的成型周期（qī）。

2. 若无（wú）特殊因素（sù）影响，尽可能使（shǐ）用供应商推荐的（de）加工工（gōng）艺进行加工。

3. 针对（duì）特定制（zhì）品与模具，对所有稳定的设备与工艺参数进（jìn）行保存，缩短下次更换生产时调机时间。

4. 优化工（gōng）艺，采用较低的锁模（mó）力、较短的（de）冷却（què）时间与保压时间。

（七）采用新技术（shù）

1. 采用辅助成型技术，如气体辅助，液体辅助，蒸汽辅助，微发（fā）泡注塑成型技（jì）术等。

2. 采用单元化成型方案，减少（shǎo）中间环节（jiē）。

3. 采（cǎi）用模内焊接、模内喷涂、模内装配、模内装饰等新技术。

4. 采用新（xīn）的低压成型技术，缩短成型周期（qī），同（tóng）时可降低（dī）熔体温度。

5. 采用能量再生系统。

（八（bā））生产（chǎn）管理

1. 一次性生产高品质的产品（pǐn），降低不良率是最大的节能。

2. 整个生产系统的维护（hù）保养与耗能密切相关。这不仅涉及主机（jī），还有（yǒu）周边及工厂设备（bèi），例如如果（guǒ）车间换模（mó）吊车故障，需人力换模，势必延长设备等候时间，造成（chéng）设备（bèi）能耗（hào）增加。

3. 配备车间能耗监控系统（tǒng），便（biàn）于企业有目的的实施（shī）能源（yuán）分析与改善。

4. 设备停机维修（xiū）保养时，不仅检查（chá）设备本身的（de）保养内容与（yǔ）项目，更要注（zhù）意（yì）设备与其他系统连接处的状况，工作性能（néng）是否可靠（kào）等（děng）。

5. 经常（cháng）性与行业标杆进行比较，看是否还有进一步改善的空间。

6. 与供应商建立可（kě）靠合约与合作关系，对（duì）企业节能管理有益无（wú）害。

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