注塑速（sù）度的比例（lì）控制已经被注塑机制造商广泛采用。虽然电脑控制注塑速（sù）度（dù）分段控（kòng）制系统早已存在，但由（yóu）于相关的资料有限，这种机器设置的优（yōu）势很少得到发挥。本文将系统的（de）说明应用（yòng）多段速度注塑的优（yōu）点，并概括地介绍其在（zài）消除短（duǎn）射、困气、缩水等（děng）制品（pǐn）缺陷上的用途。

　　

　　射胶（jiāo）速度与制品质量的密（mì）切（qiē）关系使它成（chéng）为注塑成型的关键参数。通过确定填充速度分段（duàn）的开始、中（zhōng）间、终了,并实现（xiàn）一个设置点到另一个设置点的光滑过渡，可以保证稳定的熔体表面速度（dù）以制造出期（qī）望的分子取问及最小的内应力。我们建议采用以下这种速度分段原则：1)流体表面的速（sù）度应该是常数。2)应采用快速射胶防止射胶过程中熔体冻结。3)射胶速度设置应考虑（lǜ）到在（zài）临界区（qū）域(如流道)快速充填的同时在入水口位减慢速度。4)射胶速度应该保证模腔填满后立即停止以防止（zhǐ）出现过填充、飞边及残（cán）余应力。

　　

　　设定速度分段的依据必（bì）须考虑到模（mó）具的几何形状、其它流动限制和不稳定因素。速度的设定（dìng）必须对注塑（sù）工艺和（hé）材料（liào）知（zhī）识有较清楚的认识，否则，制品品质将难以（yǐ）控（kòng）制（zhì）。因为熔体流速难以直接测量,可以通过测量螺杆前进速度，或型腔压力间接推算出(确定止逆阀没有泄漏)。

　　

　　材料特性是非常（cháng）重要（yào）的（de），因为聚合物可能（néng）由于应力不同而降解，增（zēng）加模塑温度可能导致剧烈氧化和化学结构的（de）降解，但同时由剪切引（yǐn）起（qǐ）的降解变小，因为（wéi）高温降低了材料的粘度，减（jiǎn）少了剪切应力。无疑，多段射胶速度对成型诸如PC、POM、UPVC等对热敏感的材料及它们的调配料很有帮助。

　　

　　模具的几何形状也是决定因素：薄壁处需（xū）要最大的注射（shè）速度；厚壁零件需（xū）要慢—快—慢型速度曲线以避免出现（xiàn）缺陷；为了保证零件（jiàn）质量符合标准，注塑速（sù）度设置应保证熔体前（qián）锋流速不（bú）变。熔体流动速度（dù）是非常重要的，因为它会影响零件中（zhōng）的分子排列方向（xiàng）及表面状态；当熔体前方到达交叉区域结构（gòu）时，应该减速；对于辐射状扩散的复杂模具，应保证（zhèng）熔体通过量均衡地增加；长流道必须快速填充以减少熔体前锋的冷却，但注射高粘度的材料,如（rú）PC是例外情（qíng）况，因为太快的速度会将冷料通过入水口带入型腔。

　　

　　调整注塑速度可以帮助消除由于（yú）在入水口位出现的流动放慢（màn）而引起的缺陷。当熔（róng）体（tǐ）经过射嘴和流道（dào）到达入水口时，熔体前锋（fēng）的（de）表面可能已经冷却凝固（gù），或者由（yóu）于流道突然变窄而造成（chéng）熔体的停滞，直到建（jiàn）立起足够的压力推动熔体穿过入水（shuǐ）口，这就会使通过（guò）入（rù）水口的压力出现峰形。高压将损伤材（cái）料并造成（chéng）诸如流痕和（hé）入水口烧焦等表面缺陷,这种情况可以通过刚（gāng）好在入水口前减速的方法克（kè）服上述缺陷。这种减速可以防止入水口位的过度剪（jiǎn）切，然后再（zài）将射速提高到原来的数（shù）值。因为精确控制射速在入水口位减慢是非常困难的，所以在流道末段（duàn）减速是一个较好的（de）方案（àn）。

　　

　　我们可（kě）以通过控制末段射胶速度来避免或减少诸如飞（fēi）边、烧焦、困气等缺陷。填充末段（duàn）减速（sù）可以（yǐ）防止型腔过度填充，避免出现飞边及减少残（cán）余（yú）应力。由于模具流（liú）径末端排气（qì）不良或填充问题引起的困气，也可以通过降低排气速度，特别是射胶末段的排气速度加以解决。

　　

　　短射是由于入水口处的速度过慢或熔体凝固造成的局部流（liú）动受阻等（děng）原因产生的。在刚刚通过入水口或（huò）局部流动阻碍时加快射胶速度可以解决这个问题。

　　

　　流痕、入水口烧焦、分子（zǐ）破裂、脱层、剥落等发生在热敏性材料上的缺陷是由于通过入水口时的过度剪切造成的。

　　

　　光滑的制件取决于注塑速度，玻璃纤维填充材料尤其敏感，特别（bié）是尼龙（lóng）。暗斑(波浪纹)是（shì）由于粘度变化造成的流动不稳定引起的。扭曲的流动能（néng）导致波浪纹或不均匀的雾状（zhuàng），究竟产（chǎn）生何种缺陷取决于流动不稳定的（de）程度。

　　

　　当熔体通过入水口时高速注（zhù）射会导致高剪切，热（rè）敏（mǐn）性塑料将出现烧（shāo）焦，这种烧焦的材料会（huì）穿过型腔，到达流动前锋，呈现（xiàn）在零件表面。

　　

　　为了防止射纹，射胶速度设置（zhì）必须保证快速填充流道区域（yù）然（rán）后慢速通过入水口。找出这个速度转换点是问题的本质。如（rú）果太早，填充时间会（huì）过度增加，如果太迟，过大的流动惯性将导致射纹的出现。熔体粘度越低，料筒温度越高则这种射纹出现的趋势越明显。由于小入水口需要高（gāo）速高压注射，所以也是导致（zhì）流动缺（quē）陷的重要因素。

　　

　　缩水可以通过更有效的压力传递，更（gèng）小的（de）压力降得以改善。低模温和螺杆推进速度过（guò）慢极大地缩短了流动长度，必须通过高射速来补（bǔ）偿。高（gāo）速流动会减少热量（liàng）损（sǔn）失，并且由于高（gāo）剪切热产生磨擦热，会造成熔体温度（dù）的升高，减慢零件外层的增厚速度。型（xíng）腔（qiāng）交叉位必须有足够厚度以避免太大（dà）的压力降（jiàng），否则就会出现缩水。

　　

　　总之，大多数注塑缺陷可以通过调整（zhěng）注塑速度（dù）得到（dào）解决，所以调整注塑工艺（yì）的技巧就是合理（lǐ）的设置射胶速度及其分段。

标题：塑料加工注（zhù）塑的调校工艺 网址：http://www.ksfbm.com/news/show/id/143.html

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