(一)注塑（sù）模具的結構（gòu）設計

(1)抽氣孔（kǒng）的設計：抽（chōu）氣孔的大小應（yīng）適合成型塑件的需要，一般對於流動性好、厚度薄的塑料板（bǎn）材，抽氣孔（kǒng）要小（xiǎo）些，反之可大些。總之需滿足在短時間內將空氣抽出、又不要留下抽氣（qì）孔痕跡。一般常用的抽氣孔直徑是0.5至1mm,不超過板材（cái）厚（hòu）度的50%. 抽氣孔的位置應位於板材貼模的地方，孔間距可視塑件大（dà）小而定。對於（yú）小型塑件（jiàn），孔間距可在20至30mm之（zhī）間選取，大型塑件則應適當增加距離。輪（lún）廓複雜處，抽氣孔應適當密一些。

(2)型腔尺寸：真（zhēn）空成型模具（jù）的型腔尺寸同樣要考慮塑料（liào）的收縮率，其計算方法與注（zhù）射模型腔尺寸計算相同。真空成型塑件（jiàn）的收縮量，大約有50%是塑件從（cóng）注塑模具中取出時產生的， 25%是取（qǔ）出後保持在室溫下1h內產生的，其餘的25%是在以後的8至24h內產生的。用凹模成型的（de）塑件比用凸模成型的塑（sù）件，其收縮量要大25%至50%.影響塑件尺（chǐ）寸精（jīng）度的因素很多，除了型腔的尺寸精度外，還與成型溫度、模具（jù）溫度等有關，因此（cǐ）要預先確定收縮（suō）率是困難的。如果生產批量比較大，尺寸精度要求又較高，先用石膏（gāo）模型試出產品，測得其收縮率，以（yǐ）此為設計注塑模具型腔的依據。

(3)型腔表麵粗糙度：真空成型模具的（de）表麵粗糙度值太大（dà）時，對真空成型後的脫模很不利，一般真空成型的（de）注塑模具都沒有頂出裝置，靠壓縮空氣（qì）脫模。如果表麵（miàn）粗糙度值太大，塑料板（bǎn）黏附在型（xíng）腔表麵上不（bú）易脫模，因此真空成（chéng）型模（mó）具的表麵粗糙度值較小。其（qí）表（biǎo）麵注塑模具加工後，進行噴砂處理（lǐ）。

(4)邊緣密封結構：為了使型腔外麵的空氣不進入真空室，因此在塑料板與注塑模具接觸的邊緣應設置密封（fēng）裝置。

(5)加（jiā）熱、冷卻裝置：對於板材的加熱，通常采用電阻（zǔ）絲或（huò）紅外線。電阻絲溫度可達 350至450℃,對於不同塑料板材（cái）所需的不同的成型溫度，一般通過調節加（jiā）熱器和板材（cái）之間的距離來實現（xiàn）。通（tōng）常采用的（de）距離為80至120mm. 注塑模具溫度對塑件的質量及生產率都有影響。如果模溫過低，塑料板和（hé）型腔一接（jiē）觸就會產生冷斑或內（nèi）應力（lì）以致產生裂紋;而（ér）模溫太高時，塑料板可能黏附在型（xíng）腔上，塑件脫模時會變形，而且延長了生產周期。

真空成型注塑（sù）模具（jù）設計，因此模溫應控製在一（yī）定範圍內，一般在50℃左右。各（gè）種塑料（liào）板材真空成型加熱溫度與模具溫度。塑件的冷卻一般不（bú）單靠接觸注塑模具後的自然冷卻，要增設風冷或水（shuǐ）冷裝置加速冷卻。風冷設備簡單，隻要壓縮空氣噴即可。水冷可用噴霧式，或在模內開冷卻水道。冷（lěng）卻水道（dào）應距型腔表麵8mm以上，以避（bì）免（miǎn）產生冷斑。冷卻水道的開（kāi）設有不同的方法，可以將（jiāng）銅管或鋼管鑄入模具內（nèi），也可在模具上打孔或（huò）銑槽，用銑槽的方法必須使（shǐ）用密封元件並加蓋板。

(二)模具材料

真空（kōng）成型和其他成型方法相比，其（qí）主要特點是成型壓力極低，通壓縮空氣的壓力為0.3至0.4MPa,故注塑模具材料的選擇範圍較寬，既可選用金屬材料，又可選（xuǎn）用非金（jīn）屬（shǔ）材料，主要取決於塑件形狀和生產批量。

(1)非金屬材（cái）料：對於試製或小批量生產，可選用木材或（huò）石膏作為模具（jù）材料。木材（cái）易於注塑模具加工，缺（quē）點是易（yì）變形，表麵粗糙度值大，一般常用樺木（mù）、槭木等木紋較細的木材。石膏製作方便，價格便宜，但其（qí）強度較差。為提高（gāo）石膏注塑模（mó）具的強度，可在其（qí）中混入10%至（zhì）30%的水泥。用環氧樹脂製作真空成型模具，有注塑模具加（jiā）工容（róng）易、生產（chǎn）周期短、修整方（fāng）便等特點，而且（qiě）強度較高，相對於木材和石膏而言，適合數量較多的塑件生產。非金屬材料（liào）導熱性差，對（duì）於塑件質量而言，可以防止出現冷（lěng）斑。但所需冷卻時間長，生產效率低，而且模具壽命短，不適合大批量生產。

(2)金屬材料：適用於大批量效率生產的模具是金屬材料。銅雖有導熱性好、易（yì）加工、強度高、耐腐蝕等諸多優點，但由於其成本高，一般不采用。鋁容易加（jiā）工、耐用、成本低、耐腐蝕性較好，故真空成型注塑模具多用鋁製造。

三（sān）、壓縮空氣成型特點及成型工藝

真空成型注塑模具設計，壓縮空氣成型有很多地方與真空成型（xíng）相同，如塑件的幾何形狀和尺寸精度、塑件的引伸比（bǐ）、圓（yuán）角、斜度和加強肋（lèi）等。下麵東莞市馬馳科注塑模具廠主要介（jiè）紹壓縮空（kōng）氣成型工藝過程及注塑模具（jù）。壓縮空氣成型是借助壓縮空氣的壓力，將加熱軟化的塑料板壓入型腔而成型的方法。是開模狀態;是閉模後的加熱過程，從型腔通入微壓空氣，使塑（sù）料板（bǎn）直接接觸加熱板加熱;為塑料板加熱後，由注塑模具上方通入預熱的壓縮空氣，使已（yǐ）軟化的塑料板貼在模具型腔的內表麵成型（xíng）;是（shì）塑件（jiàn）在（zài）型腔內冷卻定型後，加熱板下降一小段距離，切除餘料（liào）;為加熱板（bǎn）上升，借助壓縮空氣取出塑件。

四、壓（yā）縮空氣成型模具

(一)壓縮空（kōng）氣成型模具結構（gòu）

壓（yā）縮空氣成型模具分為（wéi）凹模壓縮（suō）空氣成型模具和（hé）凸模壓縮空（kōng）氣成型模具（jù），但（dàn）通常采用（yòng）凹模壓縮空氣成型。所（suǒ）示是凹模（mó）壓縮空氣成型用的注塑模具結構，它與真空成型模具的不（bú）同點是增加了（le）模具型刃，因此塑件成型後（hòu），在注塑模具（jù）上就可將餘料切除。另一不同點是加（jiā）熱板作為注塑模具結構的一部分，塑料板直接接觸加熱板，因此加熱速度快。壓縮空氣成型的塑件，其壁厚的（de）不（bú）均一性隨著成型方法不同而異。采用凸模成型時，塑件底部厚，而采用（yòng）凹（āo）模成型（xíng）時，塑件的底部薄。

(二)注塑模具設計要（yào）點

真空成（chéng）型注塑模具設（shè）計，表示壓縮空氣成型的（de）模（mó）具型腔（qiāng）與真空成型模具型（xíng）腔基本相同。壓縮空氣成型模具的主要特點（diǎn）是在注塑模具（jù）邊緣設置型刃。型（xíng）刃角度以（yǐ）20°至30°為宜，頂端削平0.1至0.15mm,兩（liǎng）側以R=0.05mm的（de）圓弧相連。型刃不可太鋒利，避免與塑料板剛一（yī）接觸就切斷;型刃也不能太鈍，造成餘（yú）料切不下來。型刃的頂端須比型腔的端麵（miàn）高（gāo）出的距離h為板材的厚度加上0.1mm,這樣在成型期間，放在凹模（mó）型腔端麵上的板材同加熱板之間就能形成間隙，此間隙可使（shǐ）板材在成型期（qī）間不與加熱板接觸，避免板材過熱造成產（chǎn）品缺陷（xiàn）。型刃的安裝也很重要。型刃和型腔之間應有0.25至0.5mm的間隙，作為空氣（qì）的（de）通路，也易於注塑模具的安裝。為了壓緊（jǐn）板材，要求型刃與加熱板（bǎn）有極高的平行度與平麵度，以免（miǎn）發生（shēng）漏氣現（xiàn）象。

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