自人类步入工业社会之后（hòu），各类产品的（de）生产都摆脱了手工作业，自动化的（de）机器生产已经在各行各业得到普（pǔ）及，塑胶产品的（de）生产也不例外，现在的塑胶制品都是（shì）利用注塑模具在注（zhù）塑机内通过（guò）注塑（sù）加（jiā）工（gōng）而成，如我们日常生活中常见的各类（lèi）家电、数码产品的外壳皆是通过注塑加工而成的，那么一个完整（zhěng）的塑胶产品在（zài）注塑机内是如何加工（gōng）的呢？深圳注（zhù）塑模具厂的小编今天来为大家（jiā）讲解一下。 

1.加热、预塑化 

螺杆在传动系统的驱动下（xià），将来自料斗的物料向前输送，压实，在料筒外加热器、螺杆和机筒的剪切、摩擦的混合作用下，物料逐渐熔融，在料筒（tǒng）的头（tóu）部已积聚了一定量的熔融塑料，在熔体的压力下，螺杆缓慢后（hòu）退。后退的距离取决（jué）于计量装置一次注射所需的（de）量（liàng）来调整，当达到预定的注射量（liàng）后，螺杆停止（zhǐ）旋转（zhuǎn）和后退。 

2.合（hé）模和锁紧 

锁模机构推动模板及安装在动模板上的模具动模部分与动模（mó）板上的模具动模部分合（hé）模并锁紧，以保证成（chéng）型（xíng）时可提供足够的夹紧力（lì）使模（mó）具（jù）锁紧。 

3.注射装置前移 

当（dāng）合模完成后，整个注射座被推动，前移，使注射机喷嘴与模具主浇道口完全贴合。 

4.注射、保压 

在锁模和喷嘴完全贴合模（mó）具以后，注射液压缸进入高压油，推动螺杆相对料筒前（qián）移，将积聚（jù）在料筒（tǒng）的头（tóu）部的熔体以足够压力注入模具的（de）型腔（qiāng），因温度降低而使塑料体积产生（shēng）收缩，为保证塑件（jiàn）的致密性、尺寸精度和力学性能，需对模具型腔内的熔体保（bǎo）持一定的压力，以补充物料。 

5.卸压 

当模具浇口处的熔体冻结时，即可（kě）卸压。 

6.注射装置后退 

一般来说，卸压完成后，螺杆即可旋（xuán）转，后退，以完成下一次的加料、预塑（sù）化过程。(现有注塑一般情况下，注射座撤离模具主浇口这一动作（zuò）已取消，对成型流涎比较严重（chóng）的材料比如PA时执（zhí）行此（cǐ）动作)。 

7.开模、顶出塑件 

模具型腔内的塑件经冷却定型后，锁模机构开模（mó），并且推出模具内的塑件。 

自此，一个完整的塑胶产品便算完（wán）成（chéng）了，当然大多数的（de）塑胶件后续还会需（xū）要（yào）经过喷油、丝印、烫金、镭雕等等辅助工（gōng）艺，再与其他的产品组装在一起，最后形成一个（gè）完整的产品，才会最终到了（le）消费者的手中。 

标题：塑胶产品加工制作流程，如何加工生产出（chū）塑胶产品的？ 网址：http://www.ksfbm.com/news/show/id/1779.html

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