在注塑生產過程（chéng）中（zhōng），模具溫度是影響部件質量高（gāo）低的一個（gè）重（chóng）要因素。一般而（ér）言，設置（zhì）較高的模溫通常可獲得較高的部（bù）件（jiàn）表麵質量（liàng）。冷/熱循環模（mó）具注塑技術是（shì）在注塑循環過程中，利用熱循（xún）環控製（zhì）模具溫度的一種方法。該技術要求模具表麵的加熱溫度要（yào）在塑料（liào）的玻璃化轉（zhuǎn）變溫度(Tg)之上，以利於注塑，然後快（kuài）速冷卻模溫，使部件冷固，以便於頂出。
　　熱/冷（lěng）循環模具注（zhù）塑工藝可極大提高（gāo）注（zhù）塑（sù）部件的表麵質量，另外（wài）由於減少了上漆、打磨等消除表麵瑕疵的二次加工工序（xù），從而降低整個加工成本。在某些情況下，上漆（qī）或粉末塗覆皆可省（shěng）去。熱/冷模（mó）注塑還可提高玻纖增強結構性材料的表（biǎo）麵光潔度，用在對製品表麵有高光（guāng）澤要（yào）求的場合（hé）。利用該技術可（kě）獲得的其他優點包括：降低模塑應（yīng）力、減（jiǎn）少或（huò）消除漩紋、熔接縫等缺陷，並提高熔體的流動長度，生產出薄壁製品。
1、工作原理
　　傳統注塑機也可以利用熱（rè）/冷循環模具注塑工藝，首先，需要安裝一個特殊的輔助（zhù）係統裝置，以實現模具表麵（miàn）的快速加熱和冷卻。需要用到過熱（rè）水和蒸汽，有部分係統需（xū）外置一個鍋（guō）爐（lú），以產生蒸汽，另外的一些係統則在控製裝置內形成（chéng）蒸（zhēng）汽。
　　為了有效地控製加工過程（chéng），必須在緊靠著模具的外表（biǎo）麵裝配多個熱電偶，以監控溫（wēn）度。模（mó）具（jù）、注（zhù）塑機、熱/冷（lěng）控製裝置必須要求智能化連接（jiē），從而（ér）實現加工過程的穩定性。
　　在注塑循環（huán）周期的初始階段，蒸汽或過（guò）熱水循環流動，加熱模具表麵，使模溫比樹脂（zhī）的玻璃化轉變溫度高出10℃～30℃左右。當達到該設定溫度後，注塑機獲得信號（hào），將塑料熔體（tǐ）注入模腔內。待模腔充滿（mǎn）後即完（wán）成注射（shè），冷卻水循環流入模具，將（jiāng）塑料部件快速冷卻定型，然後頂出製品。設有一個閥（fá）門開關，輪流轉換通入（rù）蒸汽（qì）或過熱水，或是冷卻水。在部件冷卻之後，打開模具並頂（dǐng）出部件，係統轉換開關重新轉為模具加（jiā）熱階段。
2、模具（jù）設（shè）計的（de）要點
　　決定熱/冷（lěng）循環模具注塑工藝在整個循環加工（gōng）周期內能否成功的（de）因素不僅與加工材質有關，同時也與模（mó）具的設（shè）計樣式和結構有關。加熱和冷卻模具所需的時間由鋼材的厚薄而定，對於熱（rè）交換循環來（lái）說（shuō），最好是（shì）將鋼材的（de）厚度最小化。型腔與型芯可采用鑲嵌組裝的方式，優於在模板上切割開挖的方式，這樣就能減小模板（bǎn）厚度。為了減小熱量損失（shī）和提高（gāo）熱效率，這些嵌件可以在型腔和型芯的托模板上盡量（liàng）使用氣（qì）隙和隔絕材料進行裝配。
　　除了需減小模具鋼材（cái）用量之外，還需考慮（lǜ）模具冷熱交替的影（yǐng）響，模具製造所用的材質需（xū）有較高的導熱係數，如銅鈹合（hé）金或其他有較高導熱性能的合金材料，以縮短加熱和冷卻模具表麵所需的時間。另外，冷卻水通道設計要靠近模具表麵，從而加快（kuài）響應時間。然而，在大多數情況（kuàng）下，這點會受到塑料製品幾何形狀的製約。設計采用（yòng）保型冷卻（què）的方式（shì）就非常合理有效，即冷卻水管道的布置根據塑料部件的表麵形狀而設計。
3、技（jì）術優點
　　熱（rè）/冷循環模具注塑技術可極大地改善注塑（sù）部件（jiàn）的外觀質感，最具突出（chū）效果的（de）是采用無定型樹脂（zhī）加（jiā）工的部件，包括的樹脂種類有：PC樹脂、PC/ABS混料、PC/PBT混料。當（dāng）模具（jù）表麵溫度高於某種無定型樹脂的Tg之後（hòu），在注（zhù）射階段，樹脂熔體不（bú）會結成一層皮，並且熔體可自由移（yí）動（dòng）。其結果是：當熔體碰到模具表麵時不會凍結（jié），這點與傳（chuán）統的注塑工藝有所區別。
　　在充模時，有一層薄薄的聚合物熔體逸出，留在墊模板的外表麵，由此增加了部件的光澤度、降低表（biǎo）麵（miàn）粗糙度（dù）。研究結果顯示（shì），如果部件的光澤度提高50%～90%，對於玻纖增強材料來說（shuō），表（biǎo）麵粗糙（cāo）度指數-Rmax可提高70%，相對（duì）於未填充材料的指數還要提高20%。
　　熱/冷模具注塑（sù）工藝對改善熔接痕的寬（kuān）度和可見度有（yǒu）著積極的影（yǐng）響。曾經在同一模具上進行了3種（zhǒng）不同材料的加工對比測試，結果（guǒ）顯示，采（cǎi）用傳統注塑工藝加工而成的製（zhì）品，其表麵的熔接痕寬度大約（yuē）在6～13微米之間，在（zài）熱/冷模具上（shàng）注塑（sù）得到的製品完全看不見熔接痕，而且檢測不出其寬度。這個巨（jù）大的優點可省（shěng）卻上（shàng）漆等二次加工工序，特別適（shì）用某些特殊場合。
　　製品內殘（cán）存的注（zhù）塑內應力可（kě）引起部件翹曲，甚至縮短部件的使用壽命。傳統注塑的部件存在的內應力很高。四氯（lǜ）化碳屬（shǔ）於一（yī）種已知的可引起塑料部件（jiàn）產生應力開裂的溶劑（jì）。采用熱/冷循環模具加工的塑料部件內應力較低，使用這種（zhǒng）溶劑也不會造成部件應力開裂（liè），從而可省去部件使（shǐ）用（yòng）前需進行的退火處理工序。

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