注塑模具的結構形式和模具加工質量直接影（yǐng）響（xiǎng）著塑件製品質量和生產效率。注塑模（mó）具生產和塑料製品生產（chǎn）實（shí）踐中（zhōng）最常見，最常出現的一些（xiē）模具故障及其主要原因分析（xī）排除如下。 
    1、澆口脫料困難。在（zài）注塑過程中，澆口粘（zhān）在澆口套內，不（bú）易脫出。開模時，製品出現裂（liè）紋損傷。此外，操作者必（bì）須用銅棒尖端從噴嘴處敲出，使之鬆動後方可脫模，嚴重影響生產效率。這種故障主要原因是澆口錐孔（kǒng）光潔度差，內孔圓周方向有刀痕（hén）。其次（cì）是材料太軟，使用一段時間後錐孔小端變形或損傷，以及噴嘴球（qiú）麵弧度太小，致（zhì）使澆口料在此處產生鉚頭。澆口（kǒu）套的錐孔較難加工（gōng），應（yīng）盡量采用標準件，如需自行加（jiā）工，也應自（zì）製或購（gòu）買專用鉸刀。錐孔需經過研磨至Ra0.4以上（shàng）。此外，必須設置澆口拉料杆或者澆口頂（dǐng）出機（jī）構。 
    2、導柱損傷（shāng）。導柱在模具中主要起導（dǎo）向作用，以保（bǎo）證型（xíng）芯和型腔的成型麵在任何情況下互不相（xiàng）碰，不能以導柱作為受力件（jiàn）或定位件用。在以下（xià）幾種情況下，注射時動，定模將產生巨大的側向偏移力：
（1）塑件壁厚要求（qiú）不均勻時（shí），料流通過厚壁處速率大，在此處產生較大的壓力；
（2）塑件側麵不對稱，如（rú）階（jiē）梯形分（fèn）型麵的模具,相對的兩側麵所受的反壓（yā）力（lì）不相等。 
    3、大（dà）型模具，因各向充料速率不同，以及在裝模時受（shòu）模具（jù）自重的影響，產生動﹑定模偏（piān）移。在上述幾種情況下，注射時側向偏移（yí）力將加在（zài）導柱上，開（kāi）模時導柱表麵拉毛，損傷，嚴重時（shí）導柱（zhù）彎曲或切斷，甚至（zhì）無（wú）法開模。為了解決以上（shàng）問題,在模（mó）具分型麵上增設高強度的定位鍵四麵各一個，最簡便有效的是采用圓柱鍵（jiàn）。導柱孔與分（fèn）模麵的垂直度至關重要.在加工時是采用動（dòng），定模對準位置夾緊後，在鏜（táng）床上一次鏜完，這樣可保證動，定模孔的同心度，並使垂直度誤差最小。此外，導柱及導套的熱處理硬度務必達到（dào）設計要求。 
    4、動模板彎曲。模具在注射時，模腔內熔融（róng）塑料產生巨大的反壓力，一般在600 ~ 1000公斤/厘米2。模具製造者有時不重視（shì）此（cǐ）問題，往往改變原設計（jì）尺寸，或者把動模板用低（dī）強（qiáng）度鋼板代替，在用（yòng）頂杆頂料的模具中，由於兩側座跨距大，造成注射時模板下彎。故動模板（bǎn）必須選用優質鋼材，要有足夠（gòu）厚度，切不可（kě）用A3等低強度鋼板，在必要時，應在動模板下方設置支撐柱或（huò）支撐塊，以減小模（mó）板厚度，提高承（chéng）載能力。 
    5、頂杆彎曲，斷裂或者漏（lòu）料。自製的頂杆質量較好（hǎo），就（jiù）是加工成本太高，現在一般都用（yòng）標準件，質量差。頂杆（gǎn）與孔的間隙如果太（tài）大，則出現（xiàn）漏料，但如果間隙太小，在注（zhù）射時由於模溫升高，頂杆膨脹而卡死。更危險的是，有時頂杆被頂出一般距離就頂不動而（ér）折斷，結（jié）果在（zài）下一次合模時這段露出的頂杆不能複位而撞壞凹模。為了解決這個（gè）問（wèn）題，頂（dǐng）杆重新修磨，在頂杆前端保（bǎo）留10 ~ 15毫米（mǐ）的配合（hé）段，中（zhōng）間部分磨小0.2毫米。所有頂杆在裝配（pèi）後，都必須嚴格檢查起配合（hé）間隙，一般在0.05~0.08毫米（mǐ）內，要（yào）保證（zhèng）整個頂（dǐng）出機構能進退自如。 
    6、冷卻（què）不良或水道漏水。模具的冷卻效果直接影響製品的質（zhì）量和生產效率（lǜ），如冷卻不良，製品收縮大，或收縮不均勻而出（chū）現翹麵變形等缺陷。另一方麵（miàn）模整（zhěng）體或局部過熱，使模具不能正常成型而停產，嚴重者使頂杆等活動件熱脹卡死而損壞。冷卻（què）係（xì）統的設計，加工（gōng）以產品形狀而定，不要因（yīn）為模（mó）具結構（gòu）複（fù）雜或（huò）加工困難而省去這個（gè）係統，特別（bié）是大中型模具一定要充分考（kǎo）慮冷卻問題。 
    7、定距拉緊機構失靈。擺鉤，搭扣之類的定距拉緊機構一般用於定模抽芯或一些（xiē）二（èr）次脫（tuō）模的模具中，因這類機構在模具的兩側麵成對設置，其動作要求必須同步，即合模同時搭扣，開模到一定位置同時脫鉤。一旦失去同步（bù），勢必造成被（bèi）拉模（mó）具的模板歪斜而損壞，這些機構的零件要有較高的剛度和耐磨性（xìng），調整也很困難，機（jī）構壽命較短，盡量避免使用，可以（yǐ）改用其他機構。在抽心力比（bǐ）較小的情況（kuàng）下可采用彈簧推出定模的方法，在抽芯力比較大的情況下可（kě）采用動模後退時型芯滑動，先完成抽芯動作後再分模的結構，在大型模具上可（kě）采用液壓油缸抽芯。斜銷滑塊式抽芯機構損壞。這種機構較常出現的毛病大多是加工上不到位以及用料太小，主要有以下兩個問題（tí）。 
    斜銷傾角A大，優點是可以在較短的開模行（háng）程內（nèi）產生較的（de）大抽芯（xīn）距。但（dàn）是采取過大的傾角A，當（dāng）抽拔力F為一定值時（shí），在抽芯（xīn）過程中（zhōng）斜銷受（shòu）到的彎曲力P=F/COSA，也越大，易出現斜銷變形和斜（xié）孔磨損。同時，斜銷對滑塊產生向上的推（tuī）力N=FTGA也（yě）越大，此力使滑塊（kuài）對導槽內導向麵的正壓力增大，從而增加（jiā）了滑塊滑動（dòng）時的摩擦阻力。易造成（chéng）滑動不順，導槽磨損。根據經（jīng）驗，傾角A不應大於25 
    8、有些模具（jù）因受模板麵積（jī）限製，導槽長度太小，滑塊在抽芯動作完畢後露出導槽外麵（miàn），這樣在抽芯後階段和合模複位初階段都容易造成（chéng）滑塊傾斜（xié），特別是在合模時，滑塊複位不順，使滑塊損傷，甚至壓彎破壞。根（gēn）據經驗，滑塊完成抽芯動作後（hòu），留（liú）在滑槽內的長度不應小於導槽全長的2/3. 
    9、最後在設計製造模具時，應根據塑件質量的要求，批量的大小，製造（zào）期限的要求等具體情況，既能滿足製品要求，在（zài）模具結構上又最簡便可靠，易（yì）於加工，使造價低，這才是（shì）最完美的模具（jù）.

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