注塑（sù）模具的特點由原材料（liào）的特性決定，主要有兩點：一是注射時塑料熔體的充模流動特性，二是模腔內塑料冷卻固化時的收縮行位，這兩點決定了注塑模的特殊性和注塑模（mó）具設計難度。由於塑料熔體屬於黏（nián）彈體，熔（róng）體流動時（shí）黏度隨剪（jiǎn）切應力，剪切速率而變化（huà），流動過程中（zhōng）大分子沿流動方向產生定（dìng）向，模腔充滿後，熔體被（bèi）部分壓縮，冷卻固化過程塑料的收縮非常複雜，模腔內各部位，各方向塑料收縮率不同，不同種（zhǒng）類，牌號的塑料收縮率有很大差異，同一牌號的樹脂或（huò）塑料在加工時，因配方不同，其充模流動性及收縮率也不同。基（jī）於上述特點，注塑模具設計時要充分了解所加工的塑料原材料（liào）的特性，使（shǐ）設（shè）計的注（zhù）塑模合理使用，並在設計過程中（zhōng）有效地利用塑料的特性。因此，在注塑模具設計過程中需要考慮的問題如下。

　　1，深入分（fèn）析（xī）塑料（liào）件結構及其技術要求。塑料件的結構決定了注（zhù）塑模結構的（de）複雜程度，塑料（liào）件的技術要求(尺寸精度，表麵粗糙度等)決定了注塑模製造及成型工藝的（de）難易（yì），因此對於對（duì）於不符合塑料注塑成型的特殊要求，不合理的結構形狀等，均應該提出注塑件的改進設（shè）計方案，否則會增加注塑（sù）模具設計與製造及（jí）注（zhù）塑成型工藝的（de）難（nán）度。

　　2，熟悉注塑（sù）機的技（jì）術規格（gé）。注塑（sù）機的技術（shù）規格製約著注塑模（mó）的尺寸和所能成型（xíng）的注（zhù）塑產品的範圍。

　　3，了解塑料的（de）加工性能和工藝性能。包括塑（sù）料熔體的流動（dòng）行位，熔體（tǐ）所能達到的較大的流動（dòng）距離比（bǐ）：分析流道（dào）和型腔各處的流（liú）動阻力，模腔內原有空氣的排出，塑料在注塑模內可能發生的結晶，取向及其導致的內應力，塑料的冷卻收縮（suō）和補償問題，塑（sù）料對注塑模具溫度的要求等（děng）。

　　4，考慮注塑模的設計與製造，主要（yào）解決以下幾方麵的問題。

　　a，注塑模結構應進行合理（lǐ）的選擇。根據塑料件（jiàn）的圖紙及技術要求，研究和選擇適當的成型方法與設備，結合工廠（chǎng）的（de）機械加工能力，提（tí）出注塑模具結構方案，充分征（zhēng）求有關（guān）方麵的意見（jiàn），進行分析討論，以（yǐ）便設計出的注塑模結構合理，質量可靠（kào），操作方便。必要時可根據注塑模設（shè）計和加工的（de）需要，提出修（xiū）改塑料（liào）件圖紙的要求，但需征得用（yòng）戶同意後方可實施。

　　b，注塑模成型零部件的尺（chǐ）寸（cùn）應計算正確。成型零件是確定塑料件形狀，尺寸（cùn）和表麵質量的直接因（yīn）素，關係甚大，需特別注意。計算成型（xíng）零部件尺寸時，一般可采用平均收縮率（lǜ）法。對精度較高並需控製修模餘量的（de）塑料件，可按公差帶法計算，對（duì）於大型精密塑料件（jiàn），盡量能用類比法，實（shí）測塑料（liào）件幾何形狀在不同（tóng）方向上的收縮率（lǜ）進行計算，以彌補理論上（shàng）難以考慮的某些因素的影響。

　　c，設計的注塑模具應當製造（zào）方便。設計注塑模時，盡量做（zuò）到使設計（jì）的注塑模製造容易，造價便宜。特別對（duì）那些比較複雜的（de）成型零件，必（bì）須考慮是采用一般的機械加工（gōng）方法加工還是采用特（tè）殊的加工方法加工。若采用特殊的加工方法，那麽加工之（zhī）後怎樣（yàng）進行組裝，類似問（wèn）題在設計（jì）注塑模時均需考慮（lǜ）和解決，同時還應考慮到試模以後的修模（mó），要（yào）留有足夠的修模餘量。

　　d，設計的注塑模應當效率高，安全可靠。這一（yī）要求涉及注塑模設計的許多方麵，如澆注係統需充，閉（bì）模塊（kuài），溫調西戎效果好，脫模機構靈活可靠。

　　e，注塑模零件應耐磨耐用。注塑模零件的耐用（yòng）度影響整個（gè）注塑（sù）模的使用壽命，因此在（zài）設計這類零（líng）件時（shí）不但應對其材料，加（jiā）工方法，熱處理等提（tí）出必要的要求，像推杆一類的銷柱件還容易卡住（zhù），彎（wān）曲，折斷，因此而造成的故障占注塑模故障的大部分。為此還應考慮如何方便的調整與更換，但需注意零件壽命（mìng）與（yǔ）注塑模相適應。

　　f，注塑（sù）模結構要適應塑料的成型特性。在設計注塑（sù）模時，應充分了解所用塑料的成型特性並盡量滿足要求，這同樣是（shì）獲得優質塑料件的重要措施。