注（zhù）塑製品表麵可見的缺（quē）陷包（bāo）括暗斑、光澤差（chà）異或（huò）者霧化區，以及表麵起皺或被稱（chēng）作橘皮。通（tōng）常這些缺陷發生在澆口附近或者遠離（lí）澆口區域的尖銳轉（zhuǎn）角後（hòu）麵。從模具和成（chéng）型工藝兩方麵著手，能夠找出產生這些缺陷的原因。

製品上的（de）暗斑

        暗斑出現在澆口附近，就像昏暗的（de）日（rì）暈。在生產高粘度、低流（liú）動性材料（liào）的製品時，如PC、PMMA或者ABS時尤為明顯。在冷卻的表麵層樹脂被中（zhōng）心流動的（de）樹脂帶（dài）走時，製品表麵就可能出現這種可見的缺陷。

        人們通常認定這種缺（quē）陷頻繁發生在充模和保壓階段。事實上，暗斑出（chū）現在澆口附近，通常發生在注射周期的開（kāi）始（shǐ）階段。試驗（yàn）表（biǎo）明（míng），表層滑移的發生實際上要歸因於注射（shè）速度，更確切地說是熔體流（liú）前端的流動速度。

        即使當熔體進（jìn）入模具時（shí）的注射速度（dù）是恒定的，它的流動速度也會發生變化（huà）。在進入模具澆口區域時，熔體流速很高，但是進入模腔以後即充模階段（duàn），熔體流速開始（shǐ）下降。熔（róng）體流前端流速的這種變化會帶來製品表（biǎo）麵（miàn）缺陷。

        減小注（zhù）射速度是解決這個問題的一種方法。為了降低澆口處熔體流前端（duān）的速度，可以將注射分（fèn）成幾個步驟進行，並（bìng）逐漸增加注射速度，其目的是在整個充模階段獲得均（jun1）一的熔體流速（sù）。

        低（dī）熔體溫度（dù）是製（zhì）品產生暗斑的另一個（gè）原因。提高機筒（tǒng）溫（wēn）度、提高螺杆背壓能（néng）夠（gòu）減少這種現象發生的幾率。另外，模具的溫度過低也會產生表麵缺陷，所以提高模具溫度是克服製品表麵缺陷的另一個（gè）可行的辦法。

模（mó）具設計缺陷也會在澆口（kǒu）附近產（chǎn）生暗斑。澆（jiāo）口（kǒu）處尖銳的轉角能夠通過（guò）改（gǎi）變（biàn）半徑來避免，在設計時要留心澆口的位置和直徑，看看澆口（kǒu）的設（shè）計是否合適（shì）。

        暗斑不（bú）但會發生在澆（jiāo）口位置，而且也經常會在製品尖銳的轉角形成後出現。例如，製品的尖銳轉角表麵一般非常光滑，但是在其（qí）後麵就（jiù）非常灰（huī）暗且粗糙。這也是由於過（guò）高的流速和注射速度致使冷卻表麵層被內（nèi）部流體取代發生滑動而造成（chéng）的。

        再次推薦采（cǎi）用（yòng）分步注射並逐漸增加注射速度。最佳的方法（fǎ）是允許熔體隻是在流過銳角邊緣後其速度才開始增加。

        在遠離澆口的區域，製品發生角度的尖銳變（biàn）化也會造成這種缺陷。因此設計製品時要在那些區域使用更（gèng）為平滑的（de）圓角過渡。

改善（shàn）光澤差異

        對於注塑製品來說，在有紋理（lǐ）的製品（pǐn）表麵，其光澤的不同是最為明顯的。即（jí）使模具的表麵十分均勻，不規則的（de）光澤也可能（néng）出現在製品上。也就是說，製品某些部位的模具表麵效果沒有很好地得以重現。

        隨著熔體離開澆口的距離（lí）逐漸增加，熔體的注射壓力逐漸降低。如果（guǒ）製品的澆口遠（yuǎn）端不能被充滿，那麽該處的壓力就是最（zuì）低的，從而使模具表麵的紋理不能被正確（què）地複製到製品（pǐn）表麵上。因此，在模腔壓力最（zuì）大的區域(從澆口開始的流體路徑的一半)是最（zuì）少出現光澤差異的區域。

        要改變這種（zhǒng）狀況，可（kě）以提高熔體和模具溫度或者（zhě）提高壓（yā）力，同時增加保壓時間也能夠減少光澤（zé）差異的（de）產生。

        製品的良好設計也能夠減少光澤差異出現的幾率。例如，製品壁厚的劇（jù）烈（liè）變化能夠造成熔體的不規則流動，從而造成模具表麵紋理（lǐ）難以被複製到製品表麵。因此，設計均勻的（de）壁厚能（néng）夠減少這種狀況的發生，而過大的壁厚或過大的肋筋會增（zēng）加光澤差異產生的幾率。另外，熔體（tǐ）不充分的排氣也是造成此缺陷的一個原因。

        橘皮的（de）起源

        “橘皮”或者表（biǎo）麵起皺缺陷一般發生在用高粘度材料成型厚壁（bì）製品時的流道末端。在注射過程中，若熔體流動速（sù）度（dù）過低，製品表麵會迅（xùn）速固化。隨著流動阻力的加大，熔體前端流將會變得不均勻，致使先固化的外（wài）層材料不能與型腔壁充分接觸，從而產生了皺褶。這些皺褶經過固化和保壓後就會變成不（bú）可消除的缺陷。對於該缺陷，解決的方法是提高熔體溫度並且提高注射速度。