近年（nián）來，隨（suí）著（zhe）我國工業高速發展極大地帶（dài）動了塑膠模具行業。目（mù）前，國內塑膠模具廠（chǎng）家由（yóu）於技改投入大、起點高，正（zhèng）在向規模化、高水平方向發展，而民營塑膠模具廠家則異（yì）軍突起，發展迅猛。

現如今，如何提高生產效率、縮（suō）短開發周期、提高塑膠模具技術水平、降低生產成本一直是塑膠模具廠家麵（miàn）臨的難題。

那麽塑膠模具廠如何提高生產效率和技術呢？

一、全（quán）過（guò）程實施並行工程

全過程實施（shī）並行工程是縮（suō）短塑膠模（mó）具開發（fā）周期非常有效（xiào）的途徑之（zhī）一。所（suǒ）謂並（bìng）行工程就是塑膠模具開發過程中（zhōng）的各工序、各環節都要同步、並（bìng）行、交（jiāo）叉（chā）進行（háng），盡量避免串行。

二、標準化設計與製造

塑膠模具設計標準化首先要建立塑膠模具設計標準數據庫，包括（kuò）單獨零件的標準零件、含有（yǒu）裝配結構的標準部件、模架結構數據庫及（jí）典型塑膠模具結構（gòu）數據（jù）庫，供技術人員設計塑膠模具時調用拷貝，提高設計效（xiào）率和塑膠（jiāo）模具標準件使用率，實現塑膠模具結構的規範化、係列化和標準化（huà），使得塑（sù）膠（jiāo）模具標準化程度達70%以上。

三、精細化加工一次到位

精細化加工的目的（de）是大大減少（shǎo）鉗工研修，一次（cì）工到位（wèi）.降低反複加工、後序彌補、人工修整及模質量對（duì）鉗工技藝的（de）依賴等。如上下模刃口間隙直加工（gōng）到位，不用鉗工開（kāi）間隙;衝孔凸/凹（āo）模直接裝無需調試：拉延（yán）模型（xíng）麵（miàn）的高光順性無接刀痕跡，減少研合：內覆蓋件拉（lā）延模不用去刀痕，不推磨;凹圓角過切（qiē）加工，不用清（qīng）根等。通過精細化加（jiā）工和采（cǎi）用高水平的標準件，再使零件的加工基準和裝配基準一致，實現鉗工製造的隻裝不配少修，即所謂的“直接裝配法”，是現代塑膠模具（jù）生產的管理方向。

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