在模具設計方麵，影響塑件變形的因素主要有澆注（zhù）係統、冷（lěng）卻係統與頂出係統等。
1.澆注係（xì）統（tǒng）的設計
    注塑模具澆口的位置、形式和澆口（kǒu）的數量將影響塑料在模具型腔內的填充狀態，從（cóng）而導致塑件產生變形。
流動距離越長，由凍結層與中心流（liú）動層之間流動和補縮（suō）引起（qǐ）的內應力越（yuè）大;反之（zhī），流（liú）動距離越短，從澆口到製件流動末端的流動時間越短，充模時凍結層厚度減薄，內應力降低，翹（qiào）曲變形也會因此大為減少。
2.冷卻（què）係統的設計（jì）
    在注射過程中，塑（sù）件冷卻速度的不（bú）均勻也將形成塑件收縮的（de）不均勻（yún），這種收縮差別導（dǎo）致彎（wān）曲（qǔ）力矩的（de）產生（shēng）而使塑件發生翹曲。
如果在注射成型平板形（xíng）塑件時所用的模具型腔、型芯（xīn）的溫度相差過大，由於貼近（jìn）冷模腔麵的熔體很快冷卻下來，而貼近熱模腔麵的（de）料層則會繼續收縮，收縮的不均勻將使塑件翹曲（qǔ）。
3.頂出係統的設計
    頂出係（xì）統的設計也直接影響塑件的變形。如（rú）果頂出係統布置不平衡，將造成頂出力的不（bú）平衡而使塑件（jiàn）變形。因此，在設計頂出係統時應力求與脫（tuō）模阻力相平衡。另外，頂出杆（gǎn）的（de）截麵積不能太小，以防塑件單位麵（miàn）積受力過大(尤其在脫模（mó）溫度太高時（shí）)而使（shǐ）塑件產（chǎn）生變形（xíng）。頂杆的布置應盡量靠近（jìn）脫模阻力大的部位。在（zài）不影響塑件質量(包括使用要求、尺寸精度與外觀等)的前提下，應盡可能多設頂杆以減少塑件的總體變形。
    用（yòng）軟質（zhì）塑（sù）料來生產大型深腔薄壁的塑件時，由於脫模阻力較大，而材料又較軟，如果完全采用單一的機械式頂出方式，將使塑件產生變形，甚至頂穿或產生折疊而造成塑件報廢，如改用多元件聯合或（huò）氣(液（yè）)壓與機械式頂出相結合的方式（shì）效果會更好。

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